وبلاگ یک مهندس

اشتراک مطالب علمی

وبلاگ یک مهندس

اشتراک مطالب علمی

سلام ، یک مهندس هستم و اینجا میخوام اطلاعات مفیدی رو در اختیارتون بگذارم

کلمات کلیدی
shaigan feng shuitaxi fare calculatordowndetector
  • ۰
  • ۰

فنگ شویی چیست؟

اگر احساس می کنید انرژی در خانه شما کهنه یا راکد شده است، ممکن است به فکر راه هایی برای تغییر آن باشید. خوشبختانه هنر باستانی فنگ شویی وجود دارد. فضای خود را می توانید با این هنر چیدمان، سازماندهی کنید و عناصر را در نقاط خاصی قرار دهید تا تعادل "انرژی" در فضا برقرار شود.

 

دکوراسیون و چیدمان با فنگ شویی


رویکرد ما به دکوراسیون داخلی، چه برای خانه‌ها یا مغازه‌ها، هتل‌ها، بارها یا رستوران‌های خود، اغلب می‌تواند ارزش‌های یک جامعه را آشکار کند و به این ترتیب، هر فرهنگی سبک خاص خود را ایجاد می‌کند که اصول و ایده‌آل‌های خود را در بر می‌گیرد.
یکی از قدیمی‌ترین فلسفه‌های دکوراسیون، فنگ شویی است، یک رویکرد باستانی که همه چیز در مورد ایجاد هماهنگی کامل بین انسان و محیط اطراف است . برای دستیابی به این هدف، هر فضا حول یک سری ملاحظات طراحی می‌شود و ساختمان‌ها و اشیاء درون آن‌ها برای ایجاد جریان و انرژی مناسب چیده می‌شوند.
هدف اصلی فنگ شویی جلوگیری از تجمع انرژی منفی و تحریک جریان انرژی مثبت در سراسر یک فضا است . این محیط‌های هماهنگ رفاه عمومی ساکنان یک ساختمان را تقویت می‌کند 
در این مقاله از فنگ شویی شایگان، نحوه اعمال فنگ شویی در خانه های خود را با نگاهی دقیق تر به نشیمن، آشپزخانه، ورودی، اتاق خواب و حمام بررسی می کنیم. با این حال، قبل از انجام این کار، کمی عمیق تر به معنای فنگ شویی می پردازیم.

 

 

 

 

فنگ شویی چیست

 

معنی لغوی فنگ شویی

 

ترجمه تحت اللفظی عبارت "باد (فنگ) و آب (شوی)" است. هر دوی این عناصر در فرهنگ چینی با سلامتی مرتبط هستند. در این زمینه باد و آب حرکت بی پایان و بی حد چی را تداعی می کند. در واقع اساس فنگ شویی دیدگاهی است که فلسفه و فنون باستانی چین به جهان دارد. 

فنگ شویی ( feng shui)، که گاهی ژئومانسی چینی نیز نامیده می شود ، یک عمل سنتی چینی باستانی است که از نیروهای انرژی برای هماهنگ کردن افراد با محیط اطرافشان استفاده می کند. اصطلاح فنگ شویی در لغت به معنای "باد-آب" (یعنی سیال) است. به طور گسترده تر، فنگ شویی شامل ابعاد نجومی، نجومی، معماری، کیهانی، جغرافیایی و توپوگرافی است. 
معنی فنگ شویی را می توان به کلمات چینی "فنگ" به معنای باد و "شوی" به معنای آب تقسیم کرد. این مفهوم برگرفته از یک شعر باستانی است که از ارتباط و جریان زندگی انسان با محیط اطراف خود صحبت می کند.

 

فنگ شویی چیست

 

 

فنگ شویی چیست؟


از نظر تاریخی ، فنگ شویی برای جهت‌دهی ساختمان‌ها و سازه‌های معنوی مهم مانند مقبره‌ها، و همچنین خانه‌ها و سازه‌های دیگر مورد استفاده قرار می‌گرفت. یک محقق می نویسد که در جوامع غربی معاصر، "استفاده از فنگ شویی منحصرا برای برای تقویت سلامتی و ثروت، محدود شده است. این امر به طور فزاینده ای از طریق "مشاوران فنگ شویی" و معماران ، قابل مشاهده است. 
در پی بحران آب و هوا ، فنگ شویی برای کمک های احتمالی به فلسفه اکولوژیکی مورد توجه آکادمیک قرار می گیرد. برخی از دانشگاهیان عمل مدرن فنگ شویی را به عنوان یک سنت فرهنگی و یک هنر می دانند و به استفاده عملکردی آن به عنوان ابزاری برای توسعه بناها، بسیج اجتماعی و حل مشکلات اشاره می کنند. 
فنگ شویی ، همچنین به عنوان ژئومانسی چینی شناخته می شود ، یک روش چینی باستانی برای جهت دهی مکان های مهم، ساختمان ها و فضاها و اشیاء درون آنها در هماهنگی با جریان چی . چی ("نفس" یا "نفس اژدها") نیروی حیاتی است که با پرانا در فرهنگ هندی قابل مقایسه است . فنگ شویی ریشه در مفهوم دائوئیستی (تائوئیست) انرژی های مکمل ین یانگ و نظریه پنج عنصر اساسی در جهان: آب، چوب، آتش، زمین و فلز دارد. در فرهنگ آسیایی، تائو به معنای "راه" است. تائوئیسم راه طبیعت است، و تمام قوانین اساسی فنگ شویی منعکس کننده طبیعت است.
فنگ شویی هنر قرار دادن و چیدمان اشیا برای تسهیل جریان آزاد "چی" است، انرژی ای که بر تمام جنبه های زندگی تاثیر می گذارد. 
فنگ شویی با اطمینان از هماهنگی شما با محیط خود، جنبه های مختلف زندگی شما را با ورود انرژی به خانه تقویت می کند. برای رسیدن به این هدف، قوانین فنگ شویی با پنج عنصر و  نقشه باگوا کار می کنند. این ابزارها قرار دادن مبلمان و وسایل دکوری را در خانه شما راهنمایی می کنند.

در فرهنگ چین، فنگ شویی یک سازمان قانونمند در نظر گرفته می‌شود که نظم و جهات فضایی (مکانی) را در رابطه با جریان انرژی، کنترل می‌کند. فنگ شویی یکی از پنج هنر متافیزیک چینی است که به عنوان علم هوش و فراست طبقه بندی شده است. به عنوان نتیجه گیری، فنگشویی ترکیبی از هنر و علم است. بهره بردن از تمرین‌های فنگ شویی، شما را در استفاده از نیروهای نامرئی موجود در طبیعت، بهره‌مند می‌سازد و جریان‌ساز حرکت در مسیر طبیعی جهان برای شما خواهد بود.

 

 

 

فنگ شویی چیست؟

 

اصل یین و یانگ


از دیدگاه فرهنگ چین باستان و فلسفه تائو، در همه پدیده ‌ها و اشیاء غیر ایستا، در جهان هستی، دو اصل متضاد ولی مکمل وجود دارد. اصل یین و یانگ نشان دهنده قطب‌های مخالف و تضادهای جهان هستند. یین و یانگ مفهوم خوب یا بد ندارند بلکه بخشی از چرخه هستی هستند. وقتی تعادل و احساس خوب به وجود می‌آید که تعادل بین یین و یانگ برقرار باشد. نقطه‌های متضادی که داخل شکل یین و یانگ دیده می‌شود، به این مفهوم است که یین وقتی به حداکثر خودش برسد و می‌خواهد تمام شود، در درونش یانگ را دارد. همچنین وقتی که یانگ می‌خواهد به حداکثر خود برسد، در درونش یین را دارد. یعنی وقتی یکی تمام می‌شود، دیگری در درونش رشد می‌کند و این چرخه ادامه پیدا می‌کند. یین در لغت به معنای سمت سایه گرفته تپه است و یانگ سمت آفتاب‌ رو است. یین یانگ کاملاً به هم وابسته‌اند و هیچ‌ کدام بدون دیگری نمی‌توانند وجود داشته باشند. مثلاً نور بدون تاریکی معنایی ندارد.

 

 

فنگ شویی چیست

 

موقعیت فرماندهی  (command position)


به عبارت ساده، موقعیت فرماندهی، نقطه‌ای از اتاق است که از درِ اتاق دورترین فاصله را دارد و با آن در یک راستا نیست. موقعیت فرماندهی محلی است که در موقعیتی زاویه‌دار با در قرار دارد. این موقعیت جایی میباشد که می‌خواهید بیشتر وقت خود را هنگامی که در آن اتاق هستید آنجا سپری کنید. در حالت ایده آل، شما باید از این نقطه یک دید واضح به در داشته باشید. همچنین مناسب ترین مکان برای قرار دادن نماد های فنگ شویی مثل عود و یا مجسمه بودا، موقعیت فرماندهی هر اتاقی میباشد.

 

 

فنگ شویی

 

 

باگوا نقشه انرژی فنگ شویی


کلمه چینی “bagua” به معنی “هشت منطقه” است. «باگوا» یک نقشه انرژی باستانی و شرقی است که از طریق سمبل‌ها و نشانه‌های مختلفی سعی دارد چگونگی حرکت انرژی را در خانه نشان داده و رابطه شما با خانه و محل زندگی‌تان را بهبود بخشد. خانه‌های شما لایه‌ای از وجود و یا به عبارتی بازتاب چگونگی زندگی شما در گذشته هستند. به عبارتی خانه شما نشان می‌دهد در بخش‌های مختلف زندگی شما چه اتفاقاتی افتاده و یا در آینده بر شما چه خواهد گذشت. شما ابتدا با استفاده از اصول فنگ‌شویی خواهید فهمید که از زندگی چه می‌خواهید، به دنبال چه چیزی بوده‌اید و سپس با تغییر چیدمان در وسایل خانه خود به سوی زندگی بهتری حرکت خواهید کرد.

 

 

فنگ شویی چیست

 

 

 نقشه باگوا


باگوا نقشه انرژی فنگ شویی است که باید بر روی نقشه مورد نظرتان (خانه، محل کار، یک اتاق و یا حتی یک میز کار) منطبق شود. روش‌های مختلفی برای اجرای فنگ شویی وجود دارد که در همه آنها از نقشه باگوا استفاده می‌شود. اما ممکن است باگوا را به روش‌های مختلف اعمال کنند. مثلا برخی جهت آن را با معیار درب ورودی تطبیق می‌دهند و برخی بر اساس جهت قطب نما عمل می‌کنند. هر یک از این هشت حوزه با بخشی از زندگی در ارتباط است و دارای اشکال، رنگ‌ها، فصول، تعداد و عناصر زمینی متناظری می‌باشد. مرکز باگوا (منظقه نهم)، به خودتان اختصاص دارد که نمایانگر سلامتی و وجود شماست. در ادامه با مناظق نقشه باگوا بیشتر آشنا میشوید.

 

 

فنگ شویی چیست

خانواده  و اجتماع  (Zhen)
نماینده: خانواده، شروع جدید
شکل: ستونی، مستطیلی
رنگ‌ها: سبز، آبی، تیز
فصل: بهار
شماره: 4
عنصر: چوب یانگ


دارایی و ثروت  (Xun)
نماینده: ثروت، فراوانی، رفاه
شکل: ستونی، مستطیلی
رنگ‌ها: بنفش
فصل: بهار
شماره: 5
عنصر: چوب یین


سلامتی  (Tai Qi)

نماینده: بهداشت و سلامت کلی
شکل: صاف، مربع
رنگ‌ها: قهوه‌ای، نارنجی، زرد
فصل: انتقال بین فصول
شماره: 5
عنصر: زمین


دوستان و افراد مفید  (Qian)
نماینده: افراد مفید، خیرین، سفر
شکل: دایره‌ای، کروی
رنگ‌ها: خاکستری، متالیک
فصل: پاییز
شماره: 6
عنصر: فلز یانگ


خلاقیت و کودکان  (Dui)
نماینده: فرزندان، خلاقیت، ارتباطات آینده
شکل: دایره‌ای، کروی
رنگ‌ها: سفید، فلزی
فصل: پاییز
شماره: 7
عنصر: فلز یین


دانش  (Gen)
نماینده: دانش، تزکیه نفس، مهارت
شکل: صاف، مربع
رنگ‌ها: آبی تیره
فصل: انتقال بین فصول
شماره: 8
عنصر: زمین یانگ


شهرت  (Li)
نماینده: شهرت، اشتیاق، دیده شدن
شکل: مثلث، نوک‌تیز
رنگ‌ها: قرمز
فصل: تابستان
شماره: 9
عنصر: آتش


شغل و راه زندگی  (Kan)
نماینده: شغل، مسیر زندگی
شکل: مواج، انحنا دار
رنگ‌ها: مشکی
فصل: زمستان
شماره: 1
عنصر: آب


رابطه و همکاری  (Kun)
نماینده: مشارکت، ازدواج، مراقبت از خود
شکل: صاف، مربع
رنگ‌ها: صورتی
فصل: انتقال بین فصول
شماره: 2
عنصر: زمین یین

 

 

عناصر پنجگانه فنگ شویی

 

 

فنگ شویی چیست

 

پنج عنصر اصلی فنگ شویی

 
عناصر پنجگانه فنگ شویی از مباحث بنیادین علم فنگ شویی است. کارشناسان علم فنگ شویی عقیده دارند، دنیای ما از پنج عنصر اصلی تشکیل شده است که بر اساس فصل های طبیعت، روز، ماه و سال تعیین شده اند. این عناصر فنگ شویی عبارتند از؛ آب، آتش، فلز، چوب و خاک. این عناصر نمایانگر رنگ های خاص، اشکال و جهت های خاص فنگ شویی خود هستند. این عنصر ها بسته به اینکه در چه جهتی و بنا به چه هدفی، فعال یا تضعیف میشوند. در ادامه با مشخصات عناصر پنجگانه فنگ شویی آشنا خواهید شد.

 

عنصر زمین
کیفیت: زمینی، خودمراقبتی، پایدار
شکل: صاف، مربع
رنگ‌ها: قهوه‌ای، نارنجی، زرد
فصل: انتقال بین فصول
زمینه ها: سلامتی، دانش، مشارکت
عنصر فلز
کیفیت: کارآمد، دقیق، زیبایی
شکل: دایره‌ای، کروی
رنگ‌ها: سفید، فلزی
فصل: پاییز
مناطق: افراد مفید، کودکان

 

عنصر آب
کیفیت: رو به پایین، روان، متحرک
شکل: مواج، انحنا دار
رنگ‌ها: مشکی
فصل: زمستان
منطقه: حرفه و راه زندگی

عنصر چوب
کیفیت: گسترده، نشاط، رو به بالا
شکل: ستونی، مستطیلی
رنگ‌ها: سبز، آبی
فصل: بهار
مناطق: خانواده و ثروت

دکوراسیون چوبی در فنگ شویی خانه
استفاده از چوب در دکوراسیون خانه، باعث کلاسیک شدن چیدمان منزل میشود. همچنین استفاده از عناصر طبیعت، باعث ایجاد محیطی صمیمی و ایجاد حس آرامش در فضا میشود. لزومی ندارد که تمام دکوراسیون خانه شما، از چوب باشد. چند وسیله یا ظرف چوبی تاثیر خود را در فنگ شویی خانه میگذارد. به عنوان مثال شما میتوانید از نماد های فنگ شویی چوبی مانند انواع مجسمه، عود سوز چوبی و … استفاده کنید. برخی از نماد های فنگ شویی مانند کاسه تبتی نیز دارای عنصر چوب میباشند. اگر میخواهید انرژی منفی را از خانه خود دور کنید، پیشنهاد میکنیم حتماً از کاسه تبتی استفاده کنید.

 

عنصر آتش
کیفیت: شور، روشنایی، درخشان
شکل: مثلث، نوک‌تیز
رنگ‌ها: قرمز
فصل: تابستان
منطقه: شهرت

 

قطب نمای فنگ شویی

قطب نمای فنگ شویی تقریباً شبیه به یک قطب نمای معمولی است. این قطب نما اساساً با ویژگی‌های قطب نمای مغناطیسی مورد استفاده در زندگی روزمره اختراع شده است تا موقعیت قرار گیری اشیا و حتی خود ساختمان را به درستی تعیین کند. به این قطب نما لو – پِن می گویند. لو به معنی “همه چیز” و پن به معنی “کاسه” است. گذشتگان بر این باور بودند که همه‌ اسرار هستی، در این قطب نما نهفته و با آن می‌توان به ناشناخته‌ها دست یافت. این قطب نما برای تعیین جهت درست به‌کارگیری لوازم و همچنین محل صحیح چیدمان آن‌ها در خانه استفاده می‌شود.

نکته: به منظور به‌کارگیری اصول فنگ شویی در محیط نیازی به داشتن این قطب نما نیست، بلکه کافیست با یک تعیین جهت مغناطیسی که با آهنربای معمولی نیز امکان پذیر است، همه چیز را سر جای خود قرار دهید. اما اگر تصمیم گرفته‌اید که در این موضوع عمیقاً وارد شوید، وجود قطب نمای مذکور بینش پیچیده‌ای برای شما فراهم خواهد کرد.

 

فواید و خواص فنگ شویی

اصولاً نظم در هر چیزی بسیار مفید است و تاثیر زیادی در زندگی انسان میگذارد. فنگ شویی نیز نوعی نظم در چیدمان خانه و اتاق است. در ادامه برخی از فواید و خواص فنگ شویی را بررسی میکنیم.

 

1- محیط پیرامون ما تاثیر شایانی روی افکار و ذهنیت ما میگذارند. رعایت اصول چیدمان و فنگ شویی، باعث ایجاد نظم در اطراف ما و در نتیجه باعث ایجاد آرامش و آسایش انسان میشود.

2- فنگ شویی باهث کاهش استرس و به هم ریختگی ذهن انسان میشود.

3- نظم و فنگ شویی باعث افزایش خلاقیت در انسان میشود.

4- رعایت اصول اولیه فنگ شویی در خانه و محل کار، باعث موفقیت و افزایش ثروت شما میشود.

5- سلامت جسم و روان انسان یکی دیگر از خواص فنگ شویی میباشد.

و …

 

 

کلام آخر

حالا که با اصول فنگ شویی آشنا شدید و فواید فنگ شویی را شناختید، به نظر شما رعایت فنگ شویی در زندگی واجب است یا خیر؟ به نظر شما فنگ شویی چه تاثیرات مثبت دیگری در زندگی انسان دارد؟ به نظر شما آیا رعایت فنگ شویی تاثیرات منفی هم دارد؟ شما میتوانید پاسخ ها و نظرات خود را در بخش نظرات کاربران، برای ما بنویسید. همچنین اگر سوالی در مورد فنگ شویی و اصول چیدمان خانه دارید، میتوانید در قسمت نظرات کاربران از ما بپرسید.

  • مجید
  • ۰
  • ۰

بهره برداری از نیروگاه های بخار

بهره برداری از نیروگاههای بخار


فهرست : 1- مقدمه 
2- مروری بر سیکل های اصلی واحد تولید بخار
3- شرح وظایف پرسنل بهره برداری
4- مدارهای ساده کنترل در نیروگاه بخار
5- آشنایی با ساختمان و کارکرد دستگاههای 
6- روشهای راه اندازی واحد (سرد ،‌ گرم ،‌ داغ)
7- شرایط پارالل کردن واحد و عملیات بعد از آن


مقدمه :
نگهداری درست و مناسب از یک سیستم ، عامل مؤثری است در افزایش عمر آن و اثر به سزائی در گرفتن بهره اقتصادی تر از آن دارد. عمده مواردیکه در بهره برداری صحیح پرسه دخیل می باشند عبارتند از ، اشراف کامل و آگاهی وافر بر اصول و نحوه عملکرد سیستم و چگونگی کار با آن ، نظارت دقیق و بی وقفه بر عملکرد آن ، پیش بینی زمان لازم برای سرویس و تعویض قطعاتی که مدت زمان کارکرد آنها محدود بوده و در صورت عدم تعویض آن قطعات یا سرویس بموقع دستگاهها ، آسیبهای جبران ناپذیری ممکن است بر پیکره سیستم وارد آید و نهایتاً رعایت نظمی وسواس گونه و کاری دلسوزانه در جهت حفظ سرمایه های مملکت اسلامی و مردم مسلمان. چه بسا بزرگترین صدمه های احتمالی ناشی از عدم آگاهی از نحوه کار دستگاهها و یا نادیده گرفتن اصولیکه لازمه عملکرد صحیح آن هستند ،‌ میباشند. شخص بهره بردار بایست اطلاع کافی از چگونگی کار سیستم داشته باشد و تک تک پارامترهای آن را زیر نظر داشته باشد و در موقع مقرر به قسمتهای مربوطه سرکشی نماید و در صورت بروز اشکال سریعاً آن قسمت را از سرویس خارج نماید تا علت ایجاد عیب مشخص و از آسیب بیشتر جلوگیری شود. امروزه در راستای بهره برداری مؤثر از نیروگاهها اکثر پارامترهای اصلی توسط میکروپروسور کنترل می شوند و کمک شایانی به مسئولین می نماید تا بتوانند شرائط مطلوبتری برای کار نیروگاهها فراهم آورند.

1-مروری بر سیکلهای اصلی واحد تولید بخار
اساس کار نیروگاههای بخار بدین ترتیب است که بخار تولید شده در دیگ بخار به طرف توربین هدایت ،‌ و پس از به دوران آوردن محور توربین به داخل کندانسوز کشیده شده و توسط آب خشک کن تقطیر و به صورت آب مقطر در می آید. در اثر چرخش محور ژنراتور که به محور توربین متصل است ، در سیم پیچهای استاتور ژنراتور الکتریسته القاء و از آن جریان کشیده می شود.

1-1) سیکل ترمودینامیکی آب و بخار
دیگ بخار نیروگاهها از یک سری لوله دیواره ای تشکیل شده که مجموعاً بصورت یک مکعب مستطیل می باشند. سوخت و هوا از طریق جند مشعل به این محوطه وارد و با مشتعل شدن سوخت ،‌آب داخل لوله های دیواره ای گرم و به بخار تبدیل می شود ،‌ بخار حاصله پس از عبور از لوله های سوپرهیتر که در محوطه دیگ و در معرض حرارت قرار دارد به صورت بخار اشباع و فوق اشباع در آمده و به طرف توربین جهت انجام کار (چرخش محور توربین) هدایت می شود.
بخاریکه انرژی خود را روی پره های توربین از دست داده است و به آن بخار مرحه گویند ،‌از آخرین قسمت توربین خارج و به داخل کندانسوز کشیده می شود ، این بخار به واسطه برخورد با لوله های سرد شده توسط آب خشک کن تقطیر می شود و در محفظه ای به نام چاهک داغ و جمع و از آنجا توسط پمپ تغذیه به دیگ بخار برگردانده می شود این حلقه تشکیل یک سیکل بسته را می دهد.
در توربین های بزرگ اگر اجازه بدهیم بخار تا انتهای توربین انیساط پیدا کند ،‌ در طبقات آخر توربین قطرات آب ظاهر می گردد. برای جلوگیری از این عمل بخار پس از عبور از قسمت فشار قوی توربین دوباره به دیگ بخار برگردانده می شود و در لوله های ری هیت درجه حرارت آن به مقدار قبل می رسد و سپس وارد قسمتهای فشار متوسط و فشار ضعیف توربین می گردد.
در نیروگاههای بزرگ بخار برای بالا بردن راندمان حرارتی از حرارت دود خروجی استفاده برده می شود به این صورت که آب در بدو ورود به دیگ بخار وارد لوله های اکونومایزر می شود که این لوله ها در مسیر دود خروجی قرار دارند و حرارت دود را جذب می نمایند. این کار باعث صرفه جویی در مصرف سوحت و جلوگیری از ورود آب سرد به دیگ بخار می گردد.
به منظور رساندن درجه حرارت آب تغذیه به حد مطلوب برای ورود به بویلر ،‌ بخار از محلهای بخصوصی از توربین ،‌ زیرکش شده و به هیترهای آب تغذیه فرستاده می شود. این عمل سبب گرم شدن آب تغذیه می گردد. اگر هیتر قبل از پمپ تغذیه قرار گرفته باشد هیتر فشار ضعیف و اگر پس از پمپ باشد هیتر فشار قوی گویند. معمولاً وقتی جند هیتر در مسیر آب قرار میگیرد مقداری افت فشار در مسیر اصلی بوجود می آید و بدین جهت وجود پمپ بعد از کندانسوز یا قبل از هیترهای فشار ضعیف لازم می باشد این پمپ که کندانسه پمپ نامیده می شود آب تغذیه را از کندانسوز گرفته و به طرف پمپ تغذیه اصلی می فرستد. کندانسه پمپ می تواند دارای دو مرحله باشد یکی پس از کندانسوز و دیگری در بین هیترهای فشار ضعیف یا بعد از آنها.
وجود هوا و اکسیژن در آب باعث خوردگی در مسیر لوله های آب میگردد و این گازها باید قبل از رسیدن به دیگ بخار خارج گردد. گاززدائی توسط دیاراتور یا دی گازر انجام می شود ،‌علاوه بر این دیاراتور وظیفه تانک ذخیره پمپهای تغذیه را نیز به عهده دارد که چون این پمپها از اهمیت زیادی برخوردارند برای جلوگیری از آسیب رسیدن به آنها و ایجاد فشار مکش مورد نیاز دیاراتور در ارتفاع بالاتری قرار داده می شود.
در برخی از نیروگاهها به لحاظ مسائل تکنولوژیکی آنها از یک مسیر بای پاس برای توربین استفاده می گردد. سیستم بای پاس فشار قوی لوله اصلی بخار را قبل از توربین فشار قوی به لوله ری هیت سرد (خروجی از توربین HP) متصل می نماید. این سیستم که دارای یک شیرفشارشکن همراه با اسپری آب می باشد ،‌فشار و – درجه حرارت بخار اصلی را به شرائط بعد از توربین HP می رساند. در مواردی مانند راه اندازی یا در مواقعی که اشکالی برای توربین بوجود آید و نمی توان بخار را وارد توربین کرد از این مسیر بای پاس استفاده شده و بخار به توربین فشار قوی وارد نمی گردد. پس از عبور بخار از ریهیت دوباره توسط یک لوله بای پاس دیگر که فشار ضعیف می باشد بدون آنکه وارد توربین IP و LP شود به کندانسوز فرستاده می شود. در برخی دیگر از نیروگاهها مسیر بای پاس مستقیماً به کندانسوز می رود.
علاوه بر آنکه آب ورودی به دیگ بخار تصفیه شیمیائی می شود در اغلب مواقع در مسیر سیکل نیز سیستم تصفیه کمکی دیگری در نظر گرفته می شود. این سیستم پالیشینگ پلنت نامیده می شود که البته با ساختار تصفیه خانه اصلی تا اندازه ای متفاوت می باشد.

  • مجید
  • ۰
  • ۰

انواع بویلرهای نیروگاهی و صنعتی و تجهیزات کمکی قابل ساخت در شرکت صنایع آذرآب

انواع دیگ بخار
انتخاب نوع بویلر
            بویلرهای لوله آبی یکی از تولیدات اصلی شرکت صنایع آذرآب بوده و یکی از بزرگترین سازندگان بویلر در خاورمیانه می باشد. انواع مختلف بویلرهای لوله آبی با ظرفیت T/Hr20 تا تقریبا T/Hr2000 بخار را مطابق با نمودار زیر(شکل-6) تحت گواهینامه I.H.I ژاپن طراحی و ساخت آنرا انجام می دهد.

6- نمودار انتخاب نوع بویلر

1)      دیگهای بخار نیروگاهی از نوع بازگرمایش(SR)
این نوع دیگ دارای یک درام و با گردش طبیعی بوده و جریان هوا از نوع درافت اجباری به داخل کوره می باشد. همچنین دارای سوپرهیتر و اکونومایزر است(شکل-7).
این نوع دیگ مرکب از بخش کوره و منطقه بازیابی گرماست. کوره کف سقف نمای جبهه و عقب نیز دیوارهای جانبی دارای دیواره های لوله آب هستند.
نوع MW250 آن هم اکنون در نیروگاه شهید رجایی نصب شده است که شامل 12 مشعل (سه ردیف چهار تایی) در دیواره جلویی و 8 مشعل (دو ردیف چهارتایی) در دیواره عقبی تعبیه شده اند. گازهای خروجی از کوره از دو مسیر موازی عبور می کنند که در یکی از این مسیرها ری هیترها ودر مسیردیگر سوپرهیترها قرار گرفته اند. گازهای داغ پس از عبوراز مسیرهای موازی و واگذاری گرما به ری هیتر و سوپرهیتر در انتها به یکدیگر ملحق گشته و سپس از اکونومایزر اولیه عبور و آنگاه وارد پیش گرمکنهای هوا می گردند.
کنترل ری هیتر در این دیگ به کمک دمپرهایی که در انتهای ری هیترها نصب شده اند انجام می گردد و بدین ترتیب نیاز به بازچرخش گازهای داغ و یا ملایم کننده پاششی و یا دستکاری مشعلها نخواهد بود. ترکیب سیگنال دمای بخار خروجی از ری هیتر و تغییرات شدید بار توربین ژنراتور دمپرهای ری هیتر و سوپرهیترها را بطور منظم به گونه ای تنظیم می کنند که دمای بخار خروجی ثابت بماند.
مزایای عمده کنترل ری هیتر با دمپر می توان قدرت مصرفی کمتر حفاظت بهتر ری هیتر و پاسخ سریع به تغییر دمای ری هیتر در تغییرات سریع بار را ذکر کرد. نقش ری هیترها بالا بردن درجه حرارت بخار خروجی از توربین H.P. تا دمای خروجی از سوپرهیترنهایی به منظور وارد شدن در توربین L.P. را نام برد.

7- بویلر نوع SR

درام این دیگ در قسمت بالای آن و در تمامی عرض بویلر قرار گرفته است. مخلوط آب و بخاری که از دیواره های آبی(رایزرها) وارد درام می گردند بوسیله علامتهای جدا کننده از یکدیگر جدا می شوند. مشخصات این نوع بویلر به صورت زیر است:
ظرفیت بخار تولیدی                390 تا 2200 تن در ساعت
میزان فشار طراحی                   150 تا 200 کیلوگرم بر سانتی متر مربع
سوخت این نوع دیگ بخار بنا به امکانات می تواند گاز طبیعی یا مازوت باشد.
2- دیگهای بخار از نوع ثابت(SN)
      این نوع بویلرها با گواهینامه I.H.I ژاپن برای تولید نیرو و بخار به شکل نیروگاهی و صنعتی طراحی و ساخته می شود. این بویلرها به صورت تک درام که از بالا نگهداشته شده، بدون بازیاب حرارتی و انتقال حرارت از طریق تشعشع بوده  و از نوع گردش جریان طبیعی، می باشند    (شکل-8). سوخت این نوع دیگ بخار گاز طبیعی یا مازوت و یا گازوییل و ظرفیت متوسط با فشار ودرجه حرارت بالا می باشد.
ظرفیت بخار تولیدی                90 تا 950 تن در ساعت
میزان فشار طراحی                   80 تا 150 کیلوگرم بر سانتی متر مربع

8- بویلر نوع SN

3- دیگهای بخار از نوع ثابت(SD)
این نوع دیگ با کارایی و کیفیت فوق العاده بالا جایگاه خاصی را در بویلرهای نیروگاهی و صنعتی پیدا کرده است. اسکلت بویلر مذکور ثابت بوده و دارای دو درام آب و بخار با گردش جریان طبیعی سیال می باشد و دارای کوره ای با ابعاد بزرگ جهت احتراق کامل سوخت و همچنین سوپرهیترهایی با میزان کنترل دمای وسیع می باشد(شکل-9).
مشخصات دیگر این نوع بویلر:
ظرفیت بخار تولیدی                40 تا 420 تن در ساعت
میزان فشار طراحی                   40 تا 110 کیلوگرم بر سانتی متر مربع
حداکثر درجه حرارت             515 درجه سانتی گراد(960 درجه فارنهایت)
سوخت این نوع دیگ بخار گاز طبیعی یا مازوت و یا گازوییل می باشد.

4- دیگ بخار از نوع واترتیوب (SCM)
برای راحتتر بودن کارکرد تعمیر و نگهداری طرح بویلرهای واتر تیوب دارای دو درام می باشد و انتقال حرارت توسط کوره و از  طریق

9- بویلر نوع SD

جابجایی و تشعشع انجام می پذیرد. در این سیستم آب پیشگرم شده به درام آب و بخار که در ماکزیمم ارتفاع بویلر واقع شده منتقل می شود و سپس از طریق آن به کلیه مجاری توزیع می گردد.
یکی از تفاوتهایی که این نوع دیگ بخار با نوع I دارد نداشتن سیستم بازیاب حرارتی است. ساختمان دیواره های آبی تماما جوشکاری شده با قطر خارجی 2 اینچ یا 2.5 اینچ برای بخشهای جابجای استفاده می شود. فضای خالی کمی بین دیواره آبی و پوسته خارجی این نوع بویلر وجود دارد که پانل لوله های گروهی متصل به دو درام را از کوره مجزا می کند.در بویلرهای AZB-III نوع (040 تا 100 و 060 تا 063) جریان دو طرفه برای گازهای ناشی ازاحتراقبکار رفته و در بویلرهای AZB-III نوع (130 تا 300 و 102 و 083 تا 203) جریان یکطرفه در نظر گرفته شده است.
جهت میزان کردن سطح آب در درام علامتهایی درست در زیر سطح عادی آب تعبیه شده است. به این شکل میزان خشکی بخار تولید شده بالای 99.5 درصد نگهداشته می شود.
مشخصات دیگر این نوع بویلر:
ظرفیت بخار تولیدی               5 تا 35 تن در ساعت
میزان فشار طراحی                 10 تا 25 کیلوگرم بر سانتی متر مربع
سوخت این نوع دیگ بخار مازوت می باشد.

5- دیگ بخار از نوع پیش ساخته (SC)
این دیگ بخار بر خلاف بویلرهای یاد شده پس از ساخت و مونتاژ در کارگاه بعنوان یک واحد کامل پیش ساخته به محل مورد نظر انتقال یافته و در محل نصب می گردد ابعاد و وزن این دیگ بخار رابطه مستقیمی با محدودیتهای امکانات حمل و نقل وزنهای سنگین دارد
مشخصات دیگر این نوع بویلر:
ظرفیت بخار تولیدی                250 تن در ساعت
میزان فشار طراحی                   30 تا 350 کیلوگرم بر سانتی متر مربع
حداکثر درجه حرارت             480 درجه سانتی گراد(900 درجه فارنهایت)
سوخت این نوع دیگ بخار از نوع سوختهای گازی یا گازوییل و یا ترکیبی از هر دو می باشد.


1-کانالهای هوا و گاز
2- دریچه های تنظیم کننده هوا و گاز
3-دهانه های انبساطی کانالهای هوا و گاز
4-پیش گرمکنهای هوای ورودی توسط بخار و آب

  • مجید
  • ۰
  • ۰

مقدمه ای درباره بویلرها:

بشر از قرنها پیش به قدرت بخار پی برده بود ولی استفاده صنعتی از دیگهای بخار از سال 1712 میلادی توسط (ساوری و نیوکامن) با ساخت اولین دیگ بخار با پوشش سربی یا چوبی و با فشار کمی بالاتر از فشار اتمسفر آغاز گردید. در سال 1725 میلادی ( هیستک بویلر) با صفحات فولاد پرچ شده و با فشار نسبی (( مورد استفاده قرار گرفت.

 

 

دیگ بخار

با گذشت زمان مشخص گردید که تنها شکل عملی استفاده از دیگ بخاری مدور ساختن آنهاست که در سال 1795 با بوجود آمدن صفحات نوردی دیگ بخار بصورت مدور ساخته شد. از سال 1873 دیگهای بخار بصورت لوله آبی (Water Tube) طراحی گردید(شکل-1). در لوله های مایل این نوع دیگ آب جریان پیدا کرده و توسط جداره لوله ها حرارت جذب می شود. با توجه به افزایش سطحی انتقال حرارت به بهترین وجه صورتمی گیرد.
با افزودن اجزایی چون سوپر هیتر، دی هیتر، اکونومایزر و گرمکنهای هوا و ... ، صورت اولیه دیگهای بخار به تدریج بصورت بویلرهای با ظرفیت بیشتر امروزی تبدیل شد.سیر پیشرفت و تکامل بویلر به صورت زیر بوده است:
1- افزایش درجه حرارت
2- افزایش فشار
3- افزایش تناژ بخار خروجی از بویلر
4- افزایش راندمان
5- سهولت کنترل
6-کاهش هزینه های ساخت، بهره برداری و تعمیرات
7-افزایش طول عمر بویلر

انواع بویلر:
وظیفه بویلر تبدیل مایع (آب) زیر اشباع به بخار فوق اشباع می باشدی ولی در صنعت به کلیه وسایل تولید بخار از مرحله مایع اشباع تا بخار سوپر هیت، بویلر گفته می شود.
بویلرها به واحدهای تولید بخار جهت مصارف همگانی، برق و مصارف صنعتی تقسیم می شوندکه بسته به نوع طراحی، می توانند سوخت هسته ای، ذغال سنگ، نفت کوره(مازوت) نفت گاز و گاز طبیعی مصرف کنند.
بویلرها بر اساس پارامترهای مختلف تقسیم بندی می شوند که بطور کلی عبارتند از:

بویلرها با سوخت هسته ای(راکتور)
استفاده از سوخت هسته ای برای تولید بخار فاقد عواقب نامطلوب سوخت فسیلی می باشد، ولی نیروگاههای هسته ای مقداری پرتو رادیو اکتیو در محیط آزاد می کنند که با این حال این امر قابل کنترل بوده و برای کارکرد عادی نیروگاههای هسته ای، مقدار این مواد بسیار پایینتر از حدی است که برای انسان و محیط زیان آور باشد. علاوه بر این نفت و گاز را می توان برای تولید مواد پتروشیمی و بسیاری از فراورده های صنعتی دیگر به کار برد و نباید این ماده را تنها بعنوان سوخت مصرف کرد. نیروگاههای هسته ای از راندمان بالایی برای تولید انرژی حرارتی برخوردارند. انرژی که می توان برای تولید برق از آن استفاده کرد. در تاسسیسات نیروگاههای هسته‌ای، یک سیال ثانویه بین راکتور و بویلر جریان می یابد و در بویلر، حرارت از سیال ثانویه به آب منتقل می‌شود. بخار حاصل نیز در یک سیکل بخار معمولی جریان می یابد.
بویلرهای نیروگاههای هسته ای در انواع مختلف طراحی می‌گردند که مهمترین آنها راکتور آب سبک تحت فشار(راکتور آب جوشان-Boiling Water Reactor ) و راکتور با آب سنگین می باشد.

بویلرها با سوخت فسیلی:
در تمام بویلرهای صنعتی از سوخت فسیلی استفاده می شود. همچنین اکثر برق تولیدی در نیروگاههای کشورمان از سوخت فسیلی بخصوص مواد نفتی حاصل می گردد.
استفاده از سوخت فسیلی برای تولید برق، گازکربنیک زیادی تولید می کند. دلیل این امر آن است که مقدار گرمایی که از سوختن سوخت فسیلی حاصل می شود، بیش از سه برابر انرژی الکتریکی تولیدی است. مقدار گازکربنیکی که از نیروگاههای فسیلی آزاد می شود متناسب با مقدار گرمایی است که در اثر احتراق حاصل می شود. بنابر این تولید برق در نیروگاههای با سوخت فسیلی یکی از منابعی است که سبب تولید  می شود.
با توجه به تاثیرات منفی سوخت فسیلی در زندگی بشر و محیط زیستی لازم است به هر وسیله ممکن در کاهش استفاده ازآن برای تولید برق اقدام شود. انواع بویلرهای فسیلی عبارتند از:

1-بویلرهای مخزنی:
این نوع بویلرها شامل یک مخزن سربسته می باشند که انتقال حرارت در خارج از آنها صورت گرفته و آب در داخل مخزن به بخار تبدیل می شود. راندمان بویلرهای مخزنی بسیار کم بوده و در حدود 30% است و فقط در مصارف صنعتی با میزان بخار کم استفاده می شوند.


2-بویلرها با لوله های آتش(Fire tube):   
در این نوع بویلرها اطراف لوله ها از آب پوشانیده شده است و گازهای حاصل از احتراق از داخل لوله ها عبور کرده و انتقال حرارت مابین آب و محصولات انجام می گیرد. محفظه احتراق(کوره) می تواند در داخل یا در خارج بویلر قرار گیرد. راندمان بویلرهای Fire Tube حدود 70% می باشد که جهت تولید بخار در واحدهایی با ظرفیت و فشار کم بکار برده می شود.

3-بویلرها با لوله های آب جداری(Water Tube Boiler):
در انواع مختلف این نوع بویلرها(شکل-2)، انتقال حرارت بر اثر برخورد گازهای حاصل از احتراق با سطح خارجی لوله های محتوی آب و بخار به روشهای تشعشعی، جابجایی و هدایت صورت می گیرد.مزیت آنها نسبت به بویلرهای فایرتیوب، کم بودن قطر لوله های آب و بخار می باشد که باعث می شود تنشهای حرارتی کمتری به سطح لوله ها وارد شده و در نتیجه می توان این بویلرها را برای فشارها و ظرفیتهای بالا مورد استفاده قرار داد. راندمان این نوع بویلرها در حدود 85 الی 95 درصد می باشد.


2-    بویلر با لوله های آب جداری

یک بویلر از نوع دیواره آبی شامل یک اتاق احتراق همراه لوله های آب، هدرها و درامهای بخار و آب می باشد. علاوه بر این اجزاء دارای سوپر هیترها, گرمکنهای هوا, اکونومایزر و نگهدارنده ها می باشد که همه اینها اجزاء بویلر را تشکیل می دهد.
در این نوع بویلر ها معمولا از لوله های عمودی دارای فین بصورت دیواره یکپارچه استفاده می شود. ساختمان این دیواره ها از یک سری لوله های عمودی تشکیل شده است که توسط جوش دادن یک نوار فلزی بنام Fin به هم متصل شده اند و دیواره ای پیوسته ایجاد می کنند. لوله های دیواره آبی از آنجاییکه تحت تاثیر شار حرارتی بسیار بالایی قرار دارند و از نوسانات فشار و درجه حرارت ,بخصوص هنگام راه اندازی از حالت سرد برخوردار می‌باشند, نیاز به طراحی دقیق دارند. معمولا لوله های آبی در محفظه احتراق بطور عمودی قرار می گیرند. این لوله‌ها در بالا و پایین روی هدرها (Header) به قسمتهایی بنام Stub که تواما با هدر ساخته شده و یا در عمل به آن جوش داده می شوند, وصل شده اند. وجود هدر ها در بویلر از تعداد لوله هایی که مستقیما به درام(Drum) وصل می شوند, می کاهد. توزیع دما در لوله های دیوار آبی به عواملی نظیر ضریب انتقال حرارت جابجایی در داخل لوله ها, مقدار شار حرارتی در داخل محفظه احتراق, ضریب هدایت حرارتی و ابعاد و ساختار هندسی لوله و فین بستگی دارد. وجود فین باعث توزیع نسبی یکنواخت شار حرارتی در جداره داخلی لوله می گردد و افت حرارتی بویلر را کاهش می دهد. همچنین فینها سطح تبادل حرارت را افزایش داده سبب تبادل بیشتر حرارت می‌شوند.

3-1: بویلرهای یکبار گذر(فوق بحرانی)(Once Through Boiler):
بویلر های بدون درام که دارای فشار فوق بحرانی می باشند به بویلرهای بنسون معروفند. در این نوع بویلر طراحی مجموعه محوطه احتراق و لوله های دیواره ای به نحوی است که کلیه آب تغذیه کننده موجود در لوله های دیواره ای پس از طی محوطه احتراق و لوله های دیواره ای به بخار تبدیل شده و مستقیما به سمت سوپرهیترها هدایت می گردند, لذا این بویلرها بدون درام هستند. از آنجاییکه بویلرهای بنسون دارای فشار بالایی هستند, تکنولوژی پیشرفته ای برای ساخت آنها مورد نیاز است, ولی به علت عدم وجود درام, وزن کمتری نسبت به بویلرهای زیر فشار بحرانی (درام دار) دارند. در بویلرهای بنسون حجم مشخصی از آب تغذیه با یکبار گردش در بویلر باید به بخار تبدیل شود. به عبارت دیگر عدد سیرکولاسیون, یک می باشد. ولی از آنجا که این بویلرها بالای فشار بحرانی کار می کنند, برای افزایش طول لوله های دیواره ای, بر خلاف بویلرهای درام دار لوله ها را بصورت مورب در روی دیواره ها طراحی می کنند تا ارتفاع بویلر کاهش یابد.همچنین ضخامت لوله های دیواره‌ای به علت بالا بودن فشار, بیشتر از ضخامت لوله های بویلرهای درام دار است. در ابتدای راه اندازی بویلرهای بنسون برای جداسازی آب و بخار از هم از سیکلون استفاده می کنند که با استفاده از خاصیت گریز از مرکز, آب و بخار را از هم جدا می کند و در حالت کارکرد دائم بویلر, از مدار خارج می گردند. همچنین به علت پایین بودن عدد سیرکولاسیون کنترل آنها نسبت به بویلرهای درام دار دشوارتر است و به دلیل نداشتن درام در شرایط اضطراری ذخیره آب و بخار نخواهند داشت.

انواع مختلف بویلرهای مورد استفاده در صنعت:
1-هیترهای گازی غیر مستقیم(Indirect Heater):
ازنوع fire tube میباشند و یکی از موارد استفاده آنها گرم نمودن گاز طبیعی پس ازفشارشکن(گاز شهری) است.

2-هیترهای گازی مستقیم (Direct Heater):
که به کوره پالایشگاهی نیزمعروف بوده و از نوعWater Tubeهستند.لوله ها بطور مستقیم درمعرض شعله وحرارت هستند(تشعشع صورت می گیرد) و بخش کویل گونه که درمعرض انتقال حرارت جابجایی می باشند.

3-بویلرهای واکنش شیمیایی(راکتور):
بویلر بازیاب حرارتی (Recovery Boiler) واستوانه ای شکل می باشند که در مجتمع های پتروشیمی مورداستفاده قرار می گیرند و کویلهای حرارتی آنها بصورت مارپیچی در صفحه می باشند.

4-بویلرهای سیکل ترکیبی:   (Heat Recovery Steam Generator) 
این بویلرها از نوع بازیاب می باشند و جهت استفاده ازانرژی گازهای خروجی نیروگاه گازی(توربین گازی) استفاده میشوند(شکل-3). نیروگاه سیکل ترکیبی در واقع ترکیبی است بین نیروگاه بخار و توربین گاز جهت افزایش راندمان کلی سیستم، در این نوع، بخش توربین گاز می تواند از سیستم جدا شده و خود مستقل کار کند.


3-  بویلر سیکل ترکیبی

5-بویلرهای بازیافت(Recovery Boiler):
که در بخش کوره های ذوب مورد استفاده قرار میگیرند. این بویلرها درمجتمع های ذوب فلزات درمسیر مستقیم مدار ذوب نصب می شوند وامکان جدایش آنها از سیستم در حال کار وجود ندارد.

6-بویلرهای زباله سوز:(Incinerator Boiler)
هدف اصلی ازبین بردن زباله های شهری و خانگی می باشد ضمن اینکه با این عمل برق نیز تولید میشود. این بویلرها به تجهیزات اضافی قبل و بعد از بویلر نیاز دارند(جهت انباشت زباله و تخلیه خاکستر).

7-بویلرهای ذغال سنگ سوز(Coal Boiler):
دراین بویلرها نیز به دلیل استفاده از ذغال سنگ به عنوان سوخت به تجهیزات جانبی قبل و پس از بویلر نیاز می باشد.

اجزاء بویلر:
هر بویلراز اجزاءگوناگونی تشکیل شده است که هرکدام جهت هدفی خاص دربویلرنصب می شوند. قسمتهای مختلف بویلر با توجه به نوع کارکرد به چند دسته کلی تقسیم می شوندکه عبارتند از:

اجزا تحت فشار(Pressure Part) :
به تمام قسمتهایی که از داخل آنها آب یا بخار عبور می کند(مثل لوله ها و هدرها)و فشار داخل آنها نسبت به محیط اطراف بسیار بیشتر است اجزاء تحت فشار می گویند(شکل-4). بطور کلی مسیر آب ازپمپ تغذیه آب بویلر (Boiler Feed Water) تا خروجی سوپرهیترها(Super Heater)  به اجزاء تحت فشار معروفند که به ترتیب عبارتند از:
ý     لوله اصلی تغذیه آب(Main Feed Water Pipe) :
       انتقال دهنده آب از خروجی پمپ تغذیه بویلر تا هدر ورودی اکونومایزر می باشند.
ý     هدر ورودی اکونومایزر (Economizer Inlet Header):
            به طورکلی وظیفه هر هدر توزیع یا جمع نمودن سیال(آب یا بخار)می باشد.
الف) هدر توزیع کننده: اگر تعداد خروجی های هدرنسبت به ورودیهای آن بیشترباشد، هدرتوزیع کننده است. به عبارتی هدر ورودی می باشد.
ب‌) هدر جمع کننده: اگر تعداد ورودیهای هدرنسبت به خروجی های آن بیشتر باشدهدر از نوع جمع کننده یا هدر خروجی می باشد.


4-    اجزا تحت فشار بویلر(بویلر نوع SC)

ý     لوله های اکونومایزر(Economizer tube) :
هدف از ساخت اکونومایزر افزایش راندمان بویلر می باشد. زیرا هرچه میزان جذب انرژی گرمایی حاصل از گازهای احتراق توسط آب بیشترباشد موجب می شود که راندمان بویلر نیز افزایش یابد چرا که حداکثر راندمان حرارتی چیزی جز حداکثر انتقال حرارت بین دو سیال سرد و گرم نیست. به عبارت دیگر وظیفه اکونومایزر افزایش درجه حرارت آب ورودی تا نزدیکی دمایاشباع (حدود  کمتر از دمای اشباع آب) می باشد و موجب جلوگیری از کاهش دمای آب موجود در درام می شود و نیز محل نصب آن درمحل خروجی گازهای حاصل از احتراق است.
جهت انتقال حرارت بیشتر، به سطوح حرارتی زیادتری نیاز می باشد.لذا بدین علت است که لوله های اکونومایزر را بصورت فین دار می سازند(وجود فین دراطراف لوله سبب افزایش سطوح حرارتی می‌شوند).وجود یا عدم وجود فین در اطراف لوله های اکونومایزر بستگی به نوع سوخت مصرفی بویلر دارد. اگر سوخت مصرفی از نوع سوخت سبک باشد (مانند گاز طبیعی)از لوله های فین دار استفاده میشود زیرا افت فشار گازهای حاصل از این نوع سوخت کم می باشد. ولی اگرسوخت مصرفی از نوع سنگین (مانند مازوت) باشد از        لوله های بدون فین در اکونومایزر استفاده می شود. بطور کلی اگر افت فشار گازهای حاصل از احتراق کم باشد لوله های اکونومایزر فین دار هستند در غیر این صورت بدون فین هستند.
آرایش لوله هایاکونومایزر به دو صورت است:
a)      آرایش مربعی (Iin Line)
b)     آرایش مثلثی (Stager)

ý     هدرهای خروجی اکونومایزر (Economizer Outlet Header):
بعنوان جمع کننده آب از حلقه های اکونومایزر و هدایت آن به سمت درام بخار می باشد.

ý     لوله های ارتباطی بین خروجی اکونومایزر و درام بخار (Economizer Outlet Pipe to Steam Drum):
آب راازخروجی اکونومایزر تا ورودی درام بخار انتقال می دهد.

ý     درام بخار(Steam Drum)  :
وظیفه درام جداسازی آب و بخار از یکدیگر می باشد. تجهیزاتی که توسط شرکتهای مختلف برای جداسازی بخار بکار می رود متفاوت بوده ولی اساس کار آنها یکی است. در کلیه این تجهیزات مخلوط آب و بخار وارد جداکننده آب و بخار (Separator) شده و با حرکت چرخشی که به سیال (آب و بخار)داده می شود بدلیل نیروی گریز از مرکز که ایجاد می شود و قطرات آب بعلت سنگینی وزن از بخار جدا می گردند. سپس بخار پس از عبور از صفحات خشک کننده(Drier)  آخرین قطرات آب خود را نیز از دست داده و به سمت لوله های سوپر هیتر هدایت می شود و آب بدون ذرات بخار توسط لوله های پایین آورنده (Down Comer) به سمت لوله های دیوارهای (Water Wall) هدایت می شوند.
دومین وظیفه درام عمل نمودن به عنوان یک مخزن و ذخیره‌ای برای بویلر است. درام می تواند با ذخیره آب یا بخار در خود، در شرایط بحرانی بهره برداری از بویلر مقداری از نیازهای آب یا بخار را تامین نمایید. در درام تقسیم یکنواخت آب ورودی از اکونومایزر و تزریق بعضی از محلولهای شیمیایی به بویلر انجام می گیرد.از آنجا که فشار داخل درام زیاد است لذا آنرا به شکل استوانه‌ای که از قوانین مخازن تحت فشار جدار ضخیم تبعیت می‌کند، طراحی می‌نمایند.
درام بخار از اجزاء مختلفی تشکیل شده است که به دو قسمت داخلی(Internal) و خارجی(External) تقسیم می‌شوند.ازآنجاییکه شرح وظایف هریک از اجزا درام بسیار گسترده است لذا فقط به  اسامی اجزا اصلی آن اشاره  می‌شود:
1-جدا کننده آب و بخار(Separator)
2-خشک کننده آب و بخار(Chevron Drier)
3-رطوبت گیر(Drier)
4-لوله های داخلی(Internal Pipe)

ý     درام آب (Water Drum)یا درام پایین(Lower Drum) :
این درام در پایین‌ترین قسمت بویلر قرار گرفته و به شکل یک مخزن استوانه‌ای افقی می‌باشد و در حقیقت بصورت یک هدر عمل می کند. پس از جدا شدن آب و بخار دردرام، آب به سمت لوله های پایین رونده (Down Comer) هدایت شده و وارد درام پایین می‌گردد.وظیفه این درام تقسیم یکنواخت آب تغذیه به لوله های دیواره‌ها و Bank Tube می‌باشد.

ý     Bank Tube
دسته‌ای از لوله‌ها هستند که درام بالا را به درام پایین وصل می‌کنند بطوریکه قسمتی از آنها به صورت Down Comer و قسمتی از آنها بصورت Riser عمل می‌کنند.

ý     لوله‌های بدنه اصلی بویلر (لوله‌های دیواره‌ای‎)Water Wall Tube
در بویلرهای مدرن هر سه نوع انتقال حرارت جابجایی، هدایت و تشعشع صورت می‌گیرد.که حاصل آن تبدیل آب به بخار در لوله‌های دیواره‌ای است.در این بویلرها معمولا از لوله‌های عمودی بصورت دیوار یکپارچه استفاده می‌شود. آب درون لوله‌ها با جذب انرژی حرارتی، عمل خنک کاری دیواره‌ها را نیز انجام می‌دهند. بین لوله‌های دیواره‌‌ای یک نوع نوار فلزی که به فین موسوم است، قرار داده شده است. این فین‌ها رابط بین لوله‌ها بوده که علاوه بر یکپارچه ساختن دیواره‌ها، لوله‌های بکار رفته در آن، خود دارای فین بوده و با کنار هم قرار دادن دیواره یکپارچه بوجود می‌آید.
نحوه ساختمان دیواره آبی بستگی به احتراق، شرایط بخار و اندازه بویلر دارد. ترکیب قرار گرفتن لوله‌های واتروال دربویلرهای مختلف به شرح زیر است:
a)      لوله‌های ساده که در داخل بلوک قرار گرفته‌اند و معمولا به آنها Boiling Wall می‌گویند.
b)     لوله‌های ساده که نزدیک هم قرار گرفته‌اند و بنام لوله‌های مماسی معروفند.
c)     لوله‌های فین دار
نقش دیواره آبی درجذب حرارت مورد نیاز برای تولید بخار و مزایای فراوان لوله و فین در این فرآیند، عبارتند از:
o       توزیع متعادل شار حرارتی در امتداد سطح داخلی لوله‌ها
o       وجود سطوح گسترده فین که باعث کاهش فلز لوله برای جذب حرارت می‌شود.
o    عدم نشت محصولات احتراق به خارج از بویلر که علاوه بر کاهش آلودگی محیط بویلر، باعث می‌شود که از I.D. Fan با قدرت کمتری استفاده گردد.
o       استحکام زیاددیواره‌ها و لوله‌ها، که باعث می‌شود در اثر تنشهای حرارتی، دچار خمیدگی نشود.
o       کاهش زمان نصب
o       کاهش وزن دیواره‌ها و راه اندازی ساده‌تر بویلر
o    به دلیل عدم تماس بین عایق کوره‌ها و محصولات احتراق به عمر عایقها افزوده شده، و جنس آنها نیز ازلحاظ اقتصادی مناسبتر خواهد شد. علاوه بر هزینه، تعمیر و نگهداری نیزدر این زمینه کاهش می‌‌یابد.
o       لوله‌ها می‌توانند به گونه‌ای طراحی شوند که سرعت سیال داخل آن با میزان انتقال حرارت متناسب باشد.
از معایب این نوع دیواره‌ها، گران بودن تولید آنها، نیاز به تخصص زیاد جهت جوشکاری و اتصال لوله‌ها به فین و پرهزینه بودن تعمیرات و تعویض قسمت آسیب دیده دیوار می‌باشد.
درلوله‌های دیواره‌ای همواره جریان آب در داخل لوله از پایین بطرف بالا می‌باشد. و هرچه آب بطرف بالا حرکت می‌کند حرارت بیشتری جذب نموده و در نتیجه بخار بیشتری تولید می‌گردد. در بویلرهای گردش طبیعی (Natural Circulation) این حرکت بصورت طبیعی و بواسطه اختلاف دانسیته آب و مخلوط آب و بخار در لوله پایین آورنده (Forced Circulation) با توجه به کم بودن اختلاف دانسیته برای چرخش آب از پمپهای گردش اجباری(Forced Circulation Pump) استفاده می‌کنند.
لازم به ذکر است که تمام آب خروجی از لوله به بخار تبدیل نمی‌شود بلکه درصدی از آن به بخار تبدیل می‌شود. این درصد بخار بستگی به عدد چرخش (Circulation Number) بویلر دارد. بطوریکه هرچه عدد چرخش بویلر کمتر باشد میزان درصد بخار خروجی از لوله‌های دیواره‌ای بیشتر است. پس می‌توان بیان کرد:
عدد چرخش آب در بویلر=1/(‌درصد بخار خروجی از لوله‌های دیواره‌ها یا کیفیت بخار)
مثلا وقتیکه می‌گوییم عدد چرخش یک بویلر 4 است یعنی اینکه اگر یک کیلوگرم آب در بویلر به بخار تبدیل شود باید 4 بار در لوله‌های دیواره‌ای و Down Comer به حرکت درآید یا به عبارتی به ازای هر بار چرخش 25٪ آن به بخار تبدیل می‌شود.
برای بویلرهای درام دار عدد چرخش از3 الی 10 می‌باشد و در بویلرهای بدون درام 1 می‌باشد. با افزایش عدد چرخش حجم بویلر افزایش می‌یابد، زیرا کیفیت بخار کم شده و تعداد دفعات چرخش آب در بویلر برای تبدیل آب به بخار، بیشتر می‌شود. همچنین با افزایش عدد چرخش احتمال سوختن لوله‌های بویلر کم می‌گردد و بهره‌برداری مطمئن تر است.

ý     لوله‌های بالابر(Riser Pipe):
وظیفه آنها بعنوان انتقال دهنده آب و بخار از هدرهای خروجی لوله‌های دیواره‌ای به درام می‌باشد. لذا می‌توان گفت Riser Pipe واسطه‌ای بین هدر دیواره ها ودرام بخار است. زیرا اگر لوله‌های دیواره‌ای بطور مستقیم به درام وصل شوند به دلیل کثرت تعداد آنها، تعداد سوراخهای ایجاد شده در روی سطح درام بسیار زیاد می‌شود که حاصل آن ساخت درام با ضخامت بسیار زیاد می‌شود. لذا برایجلوگیری ازاین پدیده، آب و بخار جاری در لوله‌های دیواره‌ای، ابتدا در هدرهای خروجی جمع آوری شده، سپس توسط چند لوله Riser که تعداد آنها نسبت به لوله‌های دیواره‌ای بسیار کمتر است به سمت درام هدایت می‌شود.

ý     لوله‌های انتقال دهنده بخاراشباع(Saturated Steam Pipe) :
وظیفه آنها انتقال بخار از درام تاهدرورودی سوپرهیتر می‌باشد. بخاری که بعد ازدرام مجددا حرارت داده می‌شود بخار خشک نامیده می‌شود که اصطلاحا کیفیت آن 100٪ است.

ý     سوپرهیتر(اولیه و ثانویه) و دی سوپرهیتر: (Primary & Secondary Super Heater and Desuperheater)
بخارخروجی از درام برای اینکه انرژی بیشتری داشته باشد باید از حرارت بالاتری برخوردار باشد که اصطلاحا به آن بخار خشک یا سوپرهیت می‌گویند. این عمل در داخل سوپرهیترها که از لوله‌های موازی تشکیل شده‌اند و در مسیرگازهای داغ حاصل از احتراق قرار گرفته‌اند، انجام می‌گیرد. این لوله‌ها حرارت محصولات احتراق را به بخار درون خود منتقل می‌کنند.
بسته به نوع بویلرسوپرهیترها یک یا چند مرحله‌ای طراحی می‌شوند. سوپرهیترها اکثرا بالای محفظه احتراق قرار دارند و این حرارت را بیشتربه صورت تشعشع و مقداری بصورت جابجایی دریافت می‌کنند. یک قسمت دیگر بویلر در منطقه کنوکسیونی بویلر قرار دارد که حرارت بصورت جابجایی به آنجا منتقل می‌شود. بخار ابتدا وارد سوپرهیتر اولیه شده و پس از خروج از آن توسط دی سوپرهیتر از نظر درجه حرارت کنترل شده، سپس وارد سوپرهیتر ثانویه شده به سمت بیرون از بویلر هدایت می‌شود. لوله‌های سوپر هیتر به صورت افقی، آویزان و یا L شکل طراحی می‌گردند. توربین‌هائی که در درجه حرارت زیاد بخار کار می‌کنند بینهایت به تغییرات درجه حرارت سوپرهیترها حساس هستند و تغییرات زیاد درجه حرارت ممکن است سبب خرابی محور و پره های توربین گردد. در سوپرهیترهای تشعشعی در اثر افزایش بار بویلر درجه حرارت افت می کند ولی در سوپرهیترهای جابجائی برعکس می‌باشد زیرا جریان گازهای حاصل از احتراق به افزایش درجه حرارت باسرعت بیشتری نسبت به سرعت جریان بخار صورت می‌گیرد. پس سیستم کنترل دمای بخار سوپرهیت باید بتواند بین پایین‌ترین و بالاترین مقداربار بویلر درجه حرارت لازم را ثابت نگه دارد. علت اینکه دی سوپرهیتر دوجداره است برای این است که از رسیدن آب اشباع به دیواره‌های داغ لوله جلوگیری کندتا موجب شکسته شدن آن نشود. در بویلر‌هائی که درجه حرارت خروجی پایین است نیازی به سوپرهیتر نمی‌باشد.

ý     ری هیتر(Reheater)
انرژی بخار هنگام خروج از توربین فشار قوی بعلت انجام کار افت پیدا می‌کند. برای جلوگیری از وجود رطوبت در طبقات فشار ضعیف توربین، باید انرژی بخارهای برگشتی از توربین فشار قوی را بالا برده، سپس به سمت توربین فشار متوسط هدایت نمود. این عمل توسط ری هیتر انجام می‌گیرد. ری هیترها همانند سوپرهیتر بوده و از لوله‌های افقی و موازی تشکیل شده‌اند. این لوله‌ها در مسیر محصولات احتراق قرار گرفته و حرارت گازهای داغ را به داخل خود منتقل می‌کنند. وجود ری هیتر بستگی به ظرفیت بویلر و نوع طراحی نیروگاه دارد. در بویلرهای با ظرفیت کم معمولا از ری هیتر استفاده نمی‌کنند ولی در بویلرهای با ظرفیت بالابرای افزایش راندمان حتما از ری هیتر استفاده می‌شود.معمولا ری هیتر به دو بخش اولیه و ثانویه و گاهی به چندین بخش تقسیم می‌شود. اجزا ری هیتر عبارتند از:
1)      لوله سرد بازیاب
2)      هدر ورودی ری هیتر
3)      لوله‌های ری هیتر
4)      هدر خروجی ری هیتر
5)      لوله‌های گرم بازگشتی

ý     لوله اصلی انتقال دهنده بخار(Main Steam Pipe):
بخار سوپرهیت را از هدر خروجی سوپرهیت ثانویه به سمت توربین یا مبدلهای حرارتی هدایت می‌کند.

ý     پیش گرمکن هوا(Steam Air Heater):
هنگامیکه هوای محیط سرد می‌شود، ذرات آب موجود در هوا در حین برخورد با پره‌های فن موجب یخ زدن آب روی پره‌های فن می‌شوند و این سبب سنگین شدن و شکستن پره‌های فن می‌شود. لذا برای جلوگیری از این امر، هوای ورودی به کوره یک هیتر که از نوع بخاری است گرم می‌شود.

ý     ژونگستروم(Gas air heater):
برای جلوگیری از ورود هوا با درجه حرارت پایین به داخل کوره از ژونگستروم(شکل-5) استفاده می‌شود و لذا از آن برای گرم کردن هوای ورودی به کوره استفاده می‌شود و از آنجاییکه هر دو سیال گاز هستند و راندمان آن نیز کم است آن را به صورت دوار می‌سازند. بطوریکه نیمی از آن در قسمت سرد و نیمی دیگر آن در قسمت گرم (دود) قراردارد و با چرخش پره‌های سرد و گرم موجب انتقال حرارت می‌شود.

5-  پیش گرم کن هوا
ý     کوره(Furnace):
کوره یا اتاق احتراق محفظه‌ای است که عمل احتراق سوخت در آن انجام می‌گیرد و باعث می‌شود تا انرژی حرارتی ایجاد شده توسط احتراق سوخت بصورت تشعشع در فضای کوره و یا بصورت جابجایی در جریان گازهای داغ و هدایت از طریق فلز لوله‌ها به آب تغذیه درون لوله‌ها انتقال یابد. حاصل این تبادل حرارت، جذب انرژی حرارتی توسط آب داخل لوله‌ها و تبدیل آن به بخار است.

ý     مشعلها(Burners):
وظیفه مشعلها تبدیل انرژی شیمیایی سوخت به انرژی حرارتی است. برای یک احتراق مناسب لازم است که سوخت بصورت پودر درآمده، بطوریکه قطرات با یک توزیع یکنواخت بتوانند سریعتر تبخیر شوند. مشعلها علاوه بر پودرکردن سوخت و تبدیل آن بصورت ذرات ریز، برای تبخیر سریع سوخت و احتراق، حرکتی بین قطرات سوخت و هوا ایجاد می‌کنند. به عبارت دیگر یک اغتشاش کامل بین ذرات هوا و سوخت بوجود می‌آورند. این امر سبب می‌شود که مخلوط یکنواختی از هوا و سوخت در فضای احتراق بوجود آید.

ý     G.R.F(Gas Recirculation Fan):
بخشی از گازهای حاصل از احتراق ا بخاطر کنترل Nox و افزایش راندمان حرارتی به هوای ورودی اضافه می‌شود. با استفاده از G.R.F. درصدی از محصولات احتراق خروجی ازدودکش را به داخل کوره می‌فرستیم و این محصولات احتراق مانند یک لایه سطح خارجی لوله‌ها را می‌پوشانند و مانع جذب انرژی لوله‌ها از طریق تشعشع می‌شود. زیاد شدن مولکولها در داخل کوره کنوکسیون را زیاد می‌کند. G.R.F. در دمای کم خیلی موثر است، زیرا جذب انرژی تشعشعی را کم می‌کند و در راه‌اندازی مانع Over Heat شدن سوپرهیت می‌شود.

کنترل دمای بخار خروجی از سوپرهیترها:
الف- استفاده از دی سوپرهیتر (آب اسپری):
 با استفاده از آب اسپری بعد از سوپرهیتر اولیه دمای بخار سوپرهیتر ثانویه کاهش پیدا می‌کند که فرمان آن از دمای بخار خروجی گرفته می‌شود. وجود این سیستم برای بویلر لازم است چون سریع و قابل اطمینان است. این سیستم طوری طراحی می‌شودکه در بار نامی نیز مقداری آب اسپری وجود داشته باشد تا در صورتیکه در شرایط خاصی مثل دوده گرفتن لوله‌ها، دما به مقدار نامی نرسد با کاهش آب اسپری دمای نامی ایجاد می‌شود.

ب - تغییر زاویه مشعلها:
 با این کار مقدار انرژی آزاد شده در داخل کوره رادر ارتفاعهای متفاوت تغییر می‌توان داد. چون در این حالت مقدار انرژی آزاد شده ثابت می‌ماند. پس با پایین آمدن سر مشعل، میزان بخار تولیدی افزایش می‌یابد پس درجه حرارت بخارکم می‌شود.

ج - استفاده ازG.R.F :
 در هنگام راه‌اندازی جهت کنترل دمای بخار، مقداری از گازهای خروجی توسط G.R.F. به داخل کوره فرستاده می‌شود.

بویلرهای زباله‌ سوز:
افزایش روزافزون مقدار زباله، فضای کم برای جمع‌آوری و نامناسب بودن روشهای جمع‌آوری و نابودی این زباله‌ها سبب شد دانشمندان برای رهایی از زباله‌ها، فرآیند گرمایش در دمای بسیار بالا(پلاسمای گرمایی) را مناسب تشخیص دهند؛ روشی که در آن دما آنقدر بالا برده می‌شود که مواد قدرت مقاومت ندارند و تجزیه می‌شوند، که مواد حاصله بسیار ساده‌ترند و خطرات مواد اولیه را ندارند، بعلاوه موادی که بصورت جامد باقی می‌مانند، در خاک نفوذ نمی‌کنند و اختلاف حجم بسیاری با مقدار اولیه دارند کما اینکه بعنوان مواد اولیه در صنعت قابل استفاده می‌باشند.

پلاسما:
پلاسما یکی از حالات ماده می‌باشد.پلاسمای ستارگان و در فضای رقیق بین آنها، 99٪ جهان اطراف را در بر گرفته است.کلمه Plasma ابتدا به گاز یونیزه شده توسط دکتر لانگ مویر، یک شیمیدان-فیزیکدان امریکایی در سال 1929 گفته شد. پلاسما شامل مجموعه‌‌ای از اتمها، یونها و الکترونهایی است که آزادانه حرکت می‌کنند.انرژی برای جدا کردن الکترونها از اتمهای گاز لازم است تا پلاسما بوجود آید. انرژی می‌تواند از منابع متعدد باشد: حرارتی، الکتریکی یا نوری(ماوراء بنفش یا مریی لیزر). پلاسما توسط میدانهای مغناطیسی و الکتریکی تحت تاثیر قرار می‌گیرد و شتاب می‌گیرد که به آن این توانایی را می‌دهدتا گازی قابل کنترل و مورد استفاده باشد.

سیستم پلاسما برای دفع زباله:
همه سیستمهای پلاسما از 5 قسمت اصلی تشکیل می‌شوند:
1-قسمت تغذیه
2-قسمت محفظه احتراق
3-قسمت عمل و فرایند روی گاز خروجی
4-جمع آوری محصولات جامد
5-امکانات و تجهیزات جانبی
مواد زباله پس از ورود به محوطه وارد قسمت تغذیه می‌شود.درقسمت تغذیه با دبی ازپیش تعیین شده، مواد را به داخل کوره(محفظه فرایند) می ریزند. گاز پلاسما که توسط مشعلهایی در درون کوره به دمایی چند برابر دمای سطح خورشید رسیده است، تشعشع کرده(در اثر یونیزه شدنو جهشهای الکترونی) و گرما از طریق تشعشعی و سپس جابجایی به لایه‌های نزدیک مشعل زباله انتقال می‌یابد. تشعشع، همرفت و هدایت هرسه عوامل انتقال حرارت از پلاسما به لایه‌های زباله در محفظه فرآیند هستند. زباله به روش Pyrolysis (سوختن بدون حضور اکسیژن) تجزیه شده، به مواد ساده و اولیه تبدیل می‌شوند. گازهای تولید شده توسط خروجی گاز که در دیواره استوانه کوره است و باقیمانده جامد که ماده‌ای شیشه مانند و فلزات هستند، از کف کوره خارج می‌شوند. گازهای خارج شده که قسمت عمده آن را هیدروژن و منوکسید کربن تشکیل می‌دهد، شامل گازهای اسیدیمانند H2 S و HCL و گاهی اوقات فلزات فرار است.
در تکنولوژی پلاسما، بر خلاف سوزاندن معمولی، هیچ اکسیژنی مصرف نمی‌شود و نیاز به مخازن اکسیژن نیست و منبع انرژی آن سوختهای فسیلی نیست. ارزش حرارتی حاصل از مشعل پلاسما 2 تا 3 برابر ارزش حرارتی حاصل از سوختهای فسیلی است.
تکنولوژی پلاسما برای بدست آوردن دماهای بسیار بالا در مواد ذوب شده قابل کنترل است. در این سیستم فلزات و مواد غیرآلی موجود در زباله‌ها فازهای مختلفی را تشکیل می‌دهند و قابل جداکردن هستند.

زمینه فعالیتهای بخش طراحی و مهندسی بویلر در شرکت صنایع آذرآب
- طراحی دیگهای بخار یکپارچه(Package) صنعتی و نیروگاهی لوله آبی با چرخش طبیعی(Natural Circulation Water Tube Boiler) از ظرفیت حدود T/Hr20 تولید بخار به بالا دامنه وسیع فشار ودرجه حرارت بخار طبق درخواست مشتری.
- قرارداد انتقال تکنولوژی با شرکت IHI ژاپن در زمینه دیگهای بخار لوله آبی با سیستم چرخش طبیعی و سوختهای گازی و مایع به شرح زیر:
- دیگهای بخار یکپارچه از ظرفیت حدود T/Hr20 تا حدود T/Hr100
- دیگهای بخار صنعتی از ظرفیت T/Hr50 تا حدود T/Hr350
- دیگهای بخار نیروگاهی از ظرفیت حدود T/Hr390 تا حدود T/Hr2200
- قرارداد انتقال تکنولوژی با شرکت Gadelius k.k در زمینه پیش گرمکنهای هوا از نوع Lungstorm.
- سیکل ترکیبی FW
 

  • مجید
  • ۰
  • ۰

عوامل خوردگی کوره دیگ بخار

یکی از مشکلات اساسی که می تواند باعث بروز مشکل برای کوره ها باشد، خوردگی در نقاط و وسایل مختلف آن است که ضمن هدر رفتن مقدار زیادی انرژی، آسیب های مکانیکی متعددی به کوره وارد می کند. از آنجا که هر کوره از بخش های متعددی همچون بدنه، اطاقک احتراق (Fire Chamber)، دودکش، مشعل و سایر تجهیزات جانبی تشکیل شده، لذا علل خوردگی و راه حل های پیشنهادی در هر یک از بخش ها به طور مجزا مورد بحث و بررسی قرار می گیرد.


● بدنه کوره دیگ بخار :

معمولاً بدنه یا دیواره خارجی کوره ها را از ورقه استیل۱۶/۳ و کف آن را از ورقه ۴/۱ می سازند.

در طراحی ها عموماً اتلاف حرارتی از بدنه کوره حدود ۲ درصد منظور می شود. نوع و ضخامت عایق کاری بدنه داخلی کوره باید طوری در نظر گرفته شود که دمای سطح خارجی کوره بیش از (۱۸۰۰° F) نشود. اصولاً عایق کاری و عایق های به کار رفته در کوره ها از نظر سرویس دهی مناسب، عمر معینی دارند و به مرور زمان ساختمان کریستالی آنها تغییر یافته و ضخامت آنها کم می شود و این تغییرات ساختمانی سبب تغییر ضریب انتقال حرارت و اتلاف انرژی به بیرون خواهد بود. مطالعات میکروسکپیک و کریستالوگرافیک چند نمونه عایق کار کرده، با نوع تازه آن موید این مطلب است. در صورتی که عایق دیواره های کوره بر اثر بنایی ناصحیح، عدم انجام صحیح Curing بر مبنای دستورالعمل، حرارت زیاد و یا شوک های حرارتی ترک بردارد، نشت گازهای حاصل از احتراق که عبارتند از: So x، No x، N۲،Co۲ (درصورتی که نفت کوره به عنوان سوخت مصرف شود) و بخار آب در لابلای این ترک ها و تجمع آنها در لایه بین بدنه کوره و عایق دیواره و سرد شدن تدریجی آنها تا دمای نقطه شبنم، باعث خوردگی بدنه می شود.

تداوم این امر ضمن اتلاف مقدار بسیار زیاد انرژی (از طریق بدنه کوره به محیط اطراف)، باعث ریختن عایق و در نتیجه اتلاف بیشتر انرژی و گسترش خوردگی بر روی بدنه کوره و سایر نقاط آن خواهد شد.

در یک بررسی ساده بر روی کوره ای که چندین سال از عمر عایق آن می گذشت ملاحظه شد که دمای اندازه گیری شده واقعی سطح کوره در اکثر نقاط بسیار بیشتر از میزان طراحی است. این مقدار در بعضی از موارد به (۱۸۰۰° F) نیز می رسید.

در این کوره ضمن جدا شدن عایق از دیواره کوره و گسترش خوردگی در نقاط مختلف بدنه، گرم شدن بدنه کوره نیز موجب خم شدن دیواره ها شده و سرعت خوردگی را افزایش داده و باعث خرابی قسمت های مختلف کوره شده است. به طور کلی برای جلوگیری و یا کاهش مشکلات خورندگی بر روی بدنه کوره لازم است به هنگام تعمیرات اساسی ضمن توجه به عمر عایق دیواره در صورتی که عمر آنها از حد معمول گذشته باشد (البته با توجه به درجه حرارتی که درهنگام کار کردن واحد درمعرض آن بوده اند) آنها را با عایق مناسب و استاندارد تعویض کرد و در صورت وجود ترک (قبل و یا بعد از بنایی)، محل ترک ها را با الیاف مخصوص KAOWOOL پر کرد. همچنین در بنایی، عملیات Curing را مطابق دستور العمل انجام داد تا پیوند هیدرولیکی در عایق های بکار رفته در بنایی، به پیوند سرامیکی تبدیل شده و میزان رطوبت باقیمانده در دیواره از ۰.۴ gr/m۲ بیشتر نشود.

البته چنانچه Ceramic Fiber (الیاف سرامیکی) به عنوان عایق دیواره کوره مورد استفاده قرار گیرد، بدلیل عدم نیاز به Curing و Drying و سبکی وزن، مشکلات احتمالی استفاده از عایق های نیازمند به Curing را نخواهیم داشت. ضمن این که عمر بیشتر و چسبندگی بهتری به دیواره، نسبت به دیگر عایق های موجود دارند.

● تیوب ها یا لوله های داخل کوره

معمولاً کوره ها متشکل از دو بخش RADIATION و CONVECTION هستند که بایستی ظرفیت گرمایی (DUTY) کوره از نظر درصد، تقریباً به نسبت۷۰ و۳۰ درصد بین این دو بخش تقسیم شود.

از آنجا که لازم است سیال به اندازه دمای مورد نظرگرم شود بایستی حرارت مورد نیاز خود را از طریق هدایتی از لوله ها و تیوب های داخل کوره دریافت کند، این لوله ها نیز حرارت مورد نیاز برای این انتقال حرارت را از طریق تشعشعی و جابجایی در اثر احتراق سوخت در داخل کوره جذب می کنند. انتخاب آلیاژ مناسب جهت لوله با توجه به نوع سیال و ترکیبات آن و میزان حرارت دریافتی توسط لوله و در معرض شعله قرار گرفتن از اهمیت بسزایی برخوردار است.

مسائلی که به بروز مشکلاتی برای تیوب های دیگ بخار منجر می شود عبارتند از:

سرد و گرم شدن ناگهانی لوله، گرم شدن بیش از حد لوله و بالا رفتن دمای تیوب از حداکثر مجاز آن، در معرض شعله قرار گرفتن و برخورد شعله به لوله (impingement) ، ایجاد یک لایه کُک بر روی جداره داخلی لوله، Carborization، Hogging، Bending، Bowing، Sagging، Creeping، خوردگی جداره داخلی لوله بر اثر وجود مواد خورنده در سیال عبوری، خوردگی جداره بیرونی لوله در اثر رسوبات حاصل از احتراق سوخت مایع بر روی جداره خارجی لوله، کارکرد لوله بیش از عمر نامی آن (۸۰ هزار الی ۱۱۰ هزار ساعت)

سرد و گرم شدن ناگهانی لوله، ممکن است به Creeping (خزش) که نتیجه آن ازدیاد قطر لوله می باشد منجر شود که در این صورت احتمال پارگی لوله و شکنندگی آن را افزایش می دهد. چنانچه در اثر Creeping مقدار ازدیاد قطر از ۲ درصد قطرخارجی لوله بیشتر شود، لوله مزبور بایستی تعویض شود.

در یک اندازه گیری عملی که برای برخی از تیوب های هشت اینچی و شش اینچی کوره (کوره تقطیر در خلا) H ۱۵۱ در هنگام تعمیرات اساسی صورت پذیرفت، محاسبات زیر بدست آمد:

□ برای تیوب "۸

▪ OD = ۸.۷۵ (اندازه گیری شده)

▪ (OD = (۰.۱۲۵ (افزایش قطر لوله)

▪ (OD ALLOWABLE = (۸.۶۲۵x۲%=۰.۱۷۲۵

هنوز می توان از تیوب مزبور استفاده کرد.

□ برای تیوب "۶

▪ OD = ۸.۶۲۵ (اصلی)

▪ OD = ۸.۶۷۵ (اندازه گیری شده)

▪ (OD = (۰.۰۵ (افزایش قطر لوله)

▪ (OD ALLOWABLE = (۶.۶۲۵x۲%=۰.۱۳۲۵

که هنوز می توان از تیوب شش اینچی مزبور استفاده کرد.

همان طور که مشخص است تیوب ۸ حدوداً بیش از دو برابر تیوب ۶ ازدیاد قطر داشته است

□ برای لوله "۶

▪ کوره H ۱۰۱ (اتمسفریک)

▪ OD =۶.۶۲۵ (اصلی)

▪ OD = ۶.۶۳۵ (اندازه گیری شده)

▪ OD =۰.۰۱ (اندازه قطر لوله)

▪ (OD ALLOWABLE = (۶.۶۲۵x۲%=۰.۱۳۲۵

بالا نگه داشتن دمای پوسته تیوب های دیگ بخار سبب کاهش مقاومت لوله ها و کاهش عمر مفید و گارانتی حدود یکصد هزار ساعتی آنها می شود.

تجربه نشان داده است که اگر به مدت ۶ هفته سطح خارجی (پوسته) لوله ای ۹۰۰°C بیش از مقدار طراحی در معرض حرارت قرار بگیرد، عمر تیوب ها نصف می شود.

یکی دیگر از مشکلات پیش آمده برای لوله ها، برخورد شعله به لوله (IMPINGEMENT) است، که باعث OVER HEATING کوره و در نهایت HOT SPOT می شود. این امر می تواند ضمن لطمه زدن در محل برخورد شعله به لوله، باعث تشدید عمل کراکینگ مواد داخل لوله شود و مواد مزبور به دو قسمت سبک و سنگین تبدیل گردند.

مواد سنگین به جداره داخلی لوله چسبیده و کک ایجاد می کنند. به ازای تشکیل یک میلی لیتر ضخامت کک با توجه به ضریب هدایتی کک که برابر مقدار خاصی می باشد برای یک شارژ حرارتی معمول در قسمت تشعشعی کوره H ۱۰۱ (اتمسفریک) می باشد، معادل فرمول زیر است:

می بایستی ۳۰۰°C دمای پوسته تیوب بالاتر رود تا سیال موجود در تیوب به همان دمای موردنظر برسد. در این صورت ملاحظه می شود بالا رفتن دمای تیوب به چه میزان اتلاف سوخت و انرژی، داشته و به طور کلی به مرور زمان چه لطمه ها و آسیب هایی به کل کوره وارد می شود. به عبارت دیگراختلاف دمای پوسته تیوب های کوره که در طراحی عموماً ۱۰۰۰°F بالاتر از دمای متوسط سیال درون آن در نظر گرفته می شود، به مرور زمان با تشکیل کک (با رسوبات بیرونی) بیشتر می شود.

مشکل دیگر که به علت دمای بالا برای تیوب های کوره ها ایجاد می شود خمیدگی در جهت های مختلف این تیوب هاست.

یکی دیگر از مسائلی که باعث خم شدن و شکستگی لوله ها می شود پدیده کربوریزیشن (carborization) است که بر اثر ترکیب کربن با آهن پدید می آید: این واکنش که باعث تولید کربور آهن خواهد شد در دمای بالاتر از ۷۰۰۰°c ایجاد می شود ۷۰۰۰°C)تا ۱۴۰۰۰°C). این حالت عمدتاً در زمان Curing و drying کوره پدید می آید. البته Hot spot نیز بیشتر در این زمان ها اتفاق می افتد.

وجود ناخالصی های مختلف مثل فلزات سدیم، وانادیم، نیکل و غیر...، فلزاتی مثل گوگرد و ازت به صورت ترکیبات آلی در سوخت های مایع، مسائل عدیده ای را باعث می شوند، که از آن جمله کاهش انتقال حرارت از طریق سطح خارجی تیوب به سیال درون تیوب است که به علت تشکیل رسوبات مربوط به ناخالصی های مزبور بخصوص رسوبات فلزی بر روی تیوب هاست. به همین دلیل برای رسیدن به دمای مورد نظر سیال موجود در لوله، مجبور به مصرف سوخت بیشتر خواهیم شد. در نتیجه مشکلات ایجاد گرمای بیشتر در کوره و مسائل زیست محیطی در اثر تشکیل SOX، NOX و ... را خواهیم داشت. از طرفی به دلیل نشست این رسوب ها بر روی تیوب ها مسئله خوردگی و سوراخ شدن پیش خواهد آمد. علت این خوردگی که از نوعHigh temp corrosion می باشد پدیده سولفیدیش است، که در دماهای بین۶۳۰°C تا۷۰۰°C بوقوع می پیوندد. همان طور که گفته شد علت اصلی آن وجود عناصر وانادیم، گوگرد، سدیم و نیکل به همراه گازهای حاصل از احتراق سوخت است.

فلزات ذکر شده (بصورت اکسید) به کمک این گازها بالا رفته و بر روی تیوب های قسمت تشعشع و جابه جایی می نشینند. خوردگی و سوراخ شدن تیوب، بر اصل اکسید شدن و ترکیب عناصر مزبور باآلیاژ تیوب استوار بوده که باعث ایجاد ترکیبات کمپلکس با نقطه ذوب پایین می شود.

ترکیب اولیه پس از Na۲SO۴، سدیم وانادایت به فرمول Na۲O۶V۲O۵ است که نقطه ذوب آن ۶۳۰۰°C می باشد. عمده ترکیبات دیگر که شامل کمپلکسی از ترکیب پنتا اکسید وانادیم و سدیم است در شرایطی به مراتب ملایم تر و درجه حرارتی پایین تر ذوب می شوند. برای مثال مخلوط وانادیل وانادیت سدیم به فرمول Na۲OV۲O۴۱۱V۲O۵ و متاوانادات سدیم به فرمول Na۲OV۲O۵ در ۵۲۷۰°C ذوب می شوند. ذوب این کمپلکس ها شرایط مساعدی را برای تسریع خوردگی بوجود می آورد. در اینجا ترکیبات حاصل از احتراق نه تنها به نوع ناخالصی بلکه به نسبت آنها نیز بستگی کامل دارد و در مورد وانادیم میزان سدیم از اهمیت خاصی برخوردار است.

البته سدیم وانادیل وانادایت پس از تولید و ذوب شدن، با فلز آلیاژ مربوط به تیوب، ترکیب شده و بر اثر سیال بودن از سطح آلیاژ کنار رفته و سطوح زیرین تیوب مربوطه در معرض ترکیب جدید قرار می گیرد. ادامه این وضع به کاهش ضخامت تیوب و در نهایت سوراخ شدن و از کار افتادن آن منجر می شود.

● مشعل ها و سوخت:

نقش کیفیت نوع سوخت و نوع مشعل ها شاید از همه عوامل یاد شده در کارکرد مناسب، راندمان بیشتر و کاهش خوردگی بیشتر برخوردار باشد. چنانچه از مشعل های Low excess air و یا نوع مرحله سوز (stage burning) استفاده شود، هوای اضافی مورد نیاز به میزان قابل توجهی کاهش یافته و به حدود ۳ و ۵ درصد می رسد که ضمن کاهش و به حداقل رساندن گازهای خورنده و مضر زیست محیطی مثل NOx، Sox، در بالا بردن راندمان کوره بسیار موثر خواهد بود. این امر باعث کاهش مصرف سوخت شده، و در نتیجه باعث کاهش گازهای حاصل از احتراق و آسیب رساندن به تیوب ها، بدنه کوره و دود کش ها خواهد شد. وضعیت عملکرد مشعل ها بایستی به طور مداوم زیر نظر باشد. بد سوزی مشعل ها می تواند دلایل متضادی، همچون نامناسب بودن سوخت، عیب مکانیکی، کک گرفتگی سرمشعل و یا بالعکس، رفتگی و سائیدگی (Errosion) بیش از حد سر مشعل، کمبود بخار پودر کننده و ... داشته باشد. وجود مواد آسفالتی، افزایش مقدار کربن باقیمانده (carbon residue) ، بالا بودنِ مقادیر فلزات مثل سدیم، نیکل، وانادیم و هم چنین سولفور در سوخت مسائل متعددی را در سیستم احتراق ایجاد می کند که این مسائل به طور کلی به دو دسته تقسیم می شوند.

الف) مسائل عملیاتی قبل از مشعل ها و احتراق:

این مسایل در اثر وجود آب و نمک ها و ته نشین شدن آنها در ذخیره سازی نفت کوره بوجود می آیند. در این رابطه عدم تخلیه مداوم مخزن ذخیره سازی، خوردگی و مشکلات ایجاد شده به طور خلاصه عبارتست از:

تشکیل لجن (sludge) در مخزن در اثر عدم استخراج کامل نفت کوره و آب، انباشته شدن لجن در فیلترها در اثر محصولات ناشی از خوردگی و پلیمریزاسیون هیدروکربورهای سنگین به علت اثر کاتالیزوری محصولات ناشی از خوردگی، انباشته شدن لجن و صمغ های آلی در گرم کننده سوخت، گرفتگی و خوردگی در نازل های پودر کننده نفت کوره (Atomizer).

ب) مسائل عملیاتی بعد از مشعل ها و احتراق:

ایجاد خوردگی در مناطق گرم و سرد کوره ها و دیگ های بخار، ایجاد رسوبات بر روی لوله های قسمت جابه جایی کوره و قسمت سوپر هیت دیگ های بخار، کاهش ضریب انتقال حرارتی در اثر رسوبات و در نهایت افت راندمان حرارتی در اثر افزایش دمای گازهای خروجی حاصل از احتراق از دودکش کوره.

در اثر احتراق سوخت هایی که دارای مقادیر زیادی کربن باقیمانده و خاکستر باشند، مقادیر متنابهی رسوب در قسمت های جابه جایی کوره و یا قسمت سوپر هیت دیگ های بخار تولید می شوند. این رسوبات به سختی در اثر عملیات دودزدایی از سیستم خارج می شوند. مسئله سازترین سوخت ها، سوخت هایی است که در آنها نسبت وانادیم به سدیم ۱۲Na کمتر از ۱۰ باشد.

به غیر از مشکلات ایجاد شده توسط اکسیدهای سدیم و وانادیم، فلز نیکل نیز که در سوخت وجود دارد با اکسیژن ترکیب شده و اکسیدهای نیکل را به صورت رسوباتی بر روی لوله ها بوجود می آورد.

برای جلوگیری از ایجاد خوردگی توسط اکسیدهای وانادیم و یا کاهش سرعت آن اقدامات زیر لازم است:

۱) کاهش مقدار اکسیژن موجود در گازهای حاصل از احتراق، که این مقدار اکسیژن را می توان با تنظیم مقدار هوای اضافی کوره یا دیگ بخار کنترل کرد و نسبت به کاهش آن اقدام نمود. در این حالت راندمان حرارتی به طور چشمگیری افزایش می یابد.

۲) جلوگیری از تشکیل گاز So۳ (انیدرید سولفوریک) یا کاهش آن در اثر کاهش هوای اضافی از ۳۵ درصد به میزان ۱۰ درصد، که در این صورت میزان تبدیل گاز انیدرید سولفورو (SO۲) نصف می شود.

۳) افزایش نقطه ذوب رسوبات تشکیل شده در سطوح لوله ها، به طوری که در شرایط عملیاتی موجود این رسوبات به نقطه ذوب خود نرسند. این امر با افزودن ترکیبات منیزیم، به علت داشتن اختلاف پتانسیل شیمیایی زیاد و اورتووانادیم (۳MGO V۲ O۵) که دارای نقطه ذوب بالایی هستند (حدود ۱۱۲۰°C)، میسر می شود.

۴) مناسب ترین روش جلوگیری از خوردگی بواسطه وجود ناخالصی های موجود در سوخت مایع، استفاده از سوخت های گازی و بخصوص گاز طبیعی است که ضمن داشتن صرفه اقتصادی، با یک سرمایه گذاری اولیه به نسبت کم می توان مشکلات خوردگی ذکر شده را به شدت کاهش داد.

براساس برآورد اقتصادی انجام شده، تعویض سوخت مایع و جایگزینی آن با سوخت گاز طبیعی، پس از بیست ماه، بازگشت سرمایه گذاری را در پی خواهد داشت. در عین حال گاز طبیعی مشکلات ذکر شده مربوط به مصرف سوخت مایع و هم چنین عدم مصرف بخار به عنوان بخار پودر کننده کاهش قابل ملاحظه مسائل زیست محیطی را به همراه دارد. به واسطه مصرف سوخت مایع (تولید NOx، Sox) ، به اندازه تفاضل قیمت جهانی سوخت گاز مصرفی و سوخت مایع، که یا به فروش می رسد و یا به عنوان خوراک واحد RFCC مورد استفاده قرار می گیرد، سود عاید می کند.

● تجهیزات جانبی:

مهم ترین تجهیزات جانبی مورد استفاده در کوره ها را عموماً دوده زداها (SOOT BLOWERS) و آنالایزرها (O۲ ANALAYZER) یا اخیراً (CO۲ ANALYZER) تشکیل می دهند.

با استفاده روزانه از دوده زدا (یک بار در روز) در یک کوره ملاحظه شده که بلافاصله ۱۰°C دمای سیال خروجی از کوره افزایش می یابد، به عبارت دیگر به میزان همان ۱۰°C اضافی، سوخت مصرفی کوره کاهش می یابد. ضمن این که ترکیبات مضر و خطرناک که هم باعث مسائل خوردگی می شوند و هم انتقال حرارت را کاهش می دهند، از روی لوله ها زدوده می شوند. استفاده از سایر تجهیزات جانبی پیشگرمکن های هوا AIR PREHEATERS و لوازم بازیافت حرارتی از دودکش هاFORCED AND INDUCED FANS، و یا ECONOMIZER در دیگ های بخار باعث کاهش سوخت مصرفی و در نتیجه کاهش مشکلات ایجاد شده در کوره ها و دیگ های بخار می شود.

  • مجید
  • ۰
  • ۰

بویلرهای فایرتیوب
معیارهای زیادی برای تقسیم بندی بویلرها وجود دارد، مهمترین معیار تقسیم بندی بویلرها بر اساس محتویات داخل لوله ها می باشد. بویلرهای فایرتیوب و واترتیوب دو نوع از این تقسیم بندی مهم هستند.
عموما دیگ بخار فایرتیوب از یک محفظه احتراق و دیگ تشکیل شده اند. دیگ حاوی لوله هایی است که از
یک طرف به آن وارد و از طرف دیگر خارج میگردند، بدین ترتیب بخشی از فضای دیگ توسط لوله ها اشغال شده و باقی فضای موجود برای آب در نظر گرفته شده است. گازهای گرم حاصل از سوزاندن سوخت در محفظه احتراق وارد این دسته لوله ها شده و از سراسر دیگ عبور میکنند. در این حین انتقال حرارت بین گازهای عبوری از لوله ها و آب درون دیگ سبب گرم شدن آب و تولید بخار می گردد. در بویلرهای فایر تیوب نمی توان قطر محفظه احتراق را بزرگ طراحی نمود، طول محفظه احتراق را نیز از حدی بیشتر نمی توان در نظر گرفت. چراکه با وجود محدودیت قطر محفظه احتراق، قطر و طول مخروطی مقدار مشخصی خواهد بود. از طرفی فاصله نوک شعله تا انتهای محفظه احتراق به جهت ایجاد انتقال حرارت همگن و نیز پرهیز از ایجاد تنش حرارتی و نیز ذوب دیواره، دارای حد مشخصی است. این مشکل در نوع دیگر بویلرها که واترتیوب هستند به علت ساختار مکعبی شکل محفظه احتراق و نحوه قرارگیری، تعدد و نوع متفاوت مشعل ها کاسته می شود.

  • مجید
  • ۰
  • ۰

بررسی عملکرد انواع دیگ های بخار و روش های طراحی ، نصب ، راه اندازی و کنترل آنها


مقدمه

انسان همواره برای گرم کردن محل زندگی خود در فصل سرما ، به دنبال ساخت وسایل گرمازا بوده است . در ابتدا با سوزاندن موادی مانند گیاهان و چوب و بعدها با کشف و استخراج معادن انواع سوختهای فسیلی ، از وسایلی مانند بخاری و آبگرمکن استفاده کرده است . ولی به تدریج با گسترش شهر نشینی وفرهنگ آپارتمان نشینی و ایجاد انواع ساختمانهای مسکونی و تجاری و اداری و همچنین لزوم توجه بیشتر به مصرف بهینه و اقتصادی سوخت ، باعث گردید سیستمهای مختلف گرمایشی مانند : سیستم حرارت مرکزی ، انواع پکیج یونیت های آپارتمانی ، سیستمهای حرارت تشعشعی و ...  مورد توجه بیشتری قرار گرفته و در زمینه بهبود کیفیت و سهولت بهره برداری و نگهداری از آنها اقدامات موثری انجام شده است که از آن جمله می توان تولید و ساخت انواع دیگهای حرارت مرکزی که در ساختمانها و مراکز مختلف صنعتی بسته به شرایط اقتصادی وفنی مورد استفاده قرارمی گیرند ، را نام برد .

دیگهای آب گرم که تولید و بهره برداری ازآنها قدمتی چندین ساله دارد ، در انواع مختلف به صورت عمده با استفاده از فولاد و یا چدن ساخته شده است و برای تولید آب گرم مورد نیاز ، در محلی به نام موتورخانه نصب و بکار گرفته می شوند .

فهرست :

 

الف - مقدمه

 

ب - دیگ بخار و جایگاه آن در نیروگاه حرارتی

 

فصل اول : طبقه بندی بویلرها

1-1-       طبقه بندی از نظر مصارف بویلر

1-2-       طبقه بندی از نظر فشار سیکل آب و بخار

1-3-       طبقه بندی از نظر مصالح صنعتی و متالوژیکی

1-4-       طبقه بندی از نظر سطوح تبادل حرارتی

1-5-       طبقه بندی از نظر محتوای لوله ها

1-6-       طبقه بندی از نظر فشار کوره بویلر

1-7-       طبقه بندی از نظر نوع احتراق

1-8-       طبقه بندی از نظر منبع انرژی بویلر

1-9-       طبقه بندی از نظرنوع سیال عامل

1-10-  طبقه بندی از نظر نوع سیرکولاسیون سیال عامل

1-11-  طبقه بندی از نظر نام سازنده بویلر

1-12-  طبقه بندی از نظر شکل و موقعیت لوله های بویلر

1-13-  تشخیص پارامترهای یک بویلر از روی نمودار

 

فصل دوم : انواع بویلر ها و عملکرد آنها

2-1- دیگ های چدنی

2-2- دیگ های فولادی

2-2-1- تاریخچه و عملکرد بویلرهای فایرتیوب

2-2-1-1- انواع بویلرهای فایرتیوب

2-2-2- تاریخچه و عملکرد بویلرهای واتر تیوب

2-2-2-1- انواع بویلرهای واترتیوب

2-3- بویلرهای نیروگاهی و انواع آنها

2-3-1- دیگ های بخار با سیرکولاسیون طبیعی

2-3-2- دیگ های بخار با سیرکولاسیون اجباری

2-3-2-1- بویلر با سیرکولاسیون اجباری و زیر نقطه بحرانی با درام

2-3-2-2- بویلر با سیرکولاسیون اجباری و زیر نقطه بحرانی و یکبار گذر

2-4- دیگ های پکیج

2-5- نحوه انتخاب دیگ بخار

 

فصل سوم : تشریح اجزای دیگ بخار

3-1- مدارهای عملکرد دیگ های بخار

3-1-1- مدار آب و بخار و اجزای آن

3-1-1-1- کوره

3-1-1-2- لوله اصلی تغذیه آب بویلر

3-1-1-3- پمپ تغذیه آب بویلر

3-1-1-4- ری هیترها

3-1-1-5- اکونومایزر

3-1-1-6- پیش گرم کن دوار یا یانگستروم

3-1-1-7- دی سوپرهیترها

3-1-1-8- شیرهای اطمینان

3-1-2- مدار سوخت و هوا و اجزای آن

3-1-2-1- تعریف سوخت و انواع آن

3-1-2-2- ارزش حرارتی

3-1-2-3- احتراق و تعریف آن

3-1-2-4- محصولات احتراق

3-1-2-5- راندمان احتراق

3-2- مشعل ها و انواع آنها

3-2-1- مشعل های تبخیری

3-2-2- مشعل های پودر کننده

3-2-3- مشعل های گریز از مرکز

3-3- بازده حرارتی دیگ های بخار

 

فصل چهارم : رسوبات و خورندگی در دیگ های بخار

4-1- رسوبات و خورندگی در دیگ های بخار

4-2- شستشوی دیگ های بخار

4-3- روش های تعیین میزان آلودگی سطوح حرارتی دیگ های بخار

4-3-1- روش دستی

4-3-2- روش کاتدیک

 

فصل پنجم : نصب ، راه اندازی و بهره برداری از دیگ های بخار

5-1- نحوه نصب دیگ های حرارت مرکزی

5-2- راه اندازی و بهره برداری از دیگ های بخار

5-2-1- بازدیدهای قبل از راه اندازی

5-2-2- پرکردن دیگ های بخار

5-2-3- سیستم کنترل وزش دیگ بخار

5-2-4- مشعل های سوخت سبک ( آتش زا )

5-2-5- تخلیه از زیر دیگ و تخلیه معمولی

5-2-6- خواباندن عادی جهت ذخیره نگاه داشتن واحد

5-2-7- خواباندن عادی به منظور کار تعمیراتی

5-2-8- خواباندن اضطراری واحد

5-2-9- راه اندازی دیگ های بخار گازسوز

5-2-10- خواباندن دیگ بخار گازسوز

 

فصل ششم : کنترل و بازرسی دیگ های بخار

6-1- کنترل دیگ های بخار

6-1-1- کنترل فشار

6-1-2- کنترل درجه حرارت بخار

6-1-3- کنترل سوخت و هوا

6-1-4- کنترل آب تغذیه

6-2- بازرسی اساسی سالیانه دیگ های بخار

 

فصل هفتم : طراحی و ساخت دیگ های بخار

7-1- طراحی دیگ های بخار

7-2- نحوه ساخت دیگ های بخار

7-3- مراحل ساخت دیگ های چدنی شرکت ایرفو

7-3-1- تهیه مواد اولیه

7-3-2- تایید مواد اولیه توسط کارشناسان

7-3-3- آزمایشگاه و خدمات لازم جهت تایید مواد اولیه

7-3-4- انبار و توزیع مواد

7-3-5- آزمایشگاه و کنترل آنالیز ذوب

7-3-6- تهیه ذوب دیگ ها و عملیات ذوب ریزی

7-3-7- قالبگیری و ماهیچه گیری دیگ ها

7-3-8- ورقکاری و نقاشی

7-3-9- تخلیه دیگ ها از ماسه و مراحل تکمیلی

7-3-10- تست هیدرواستاتیک پره ها

7-3-11- ماشینکاری پره ها و مونتاژ

7-3-12- بسته بندی و تحویل به انبار

7-3-13- تحویل دیگ چدنی به مصرف کننده

7-3-14- بازرسی و آزمایش در حین فرآیند و فنون آماری در شرکت ایرفو

 

فصل هشتم : تعمیر و نگهداری دیگ های بخار

8-1- نگهداری دیگ های بخار غیر فعال

8-1-1- نگهداری دیگ بخار به روش خشک

8-1-2- نگهداری دیگ بخار به روش تر

8-2- نگهداری ناحیه احتراق در دیگ های بخار

8-3- رفع عیوب در دیگ های بخار

میهمانی نهار درون یک دیگ بخار !


 

  • مجید
  • ۰
  • ۰

ایمنی دیگ بخار

دانلود کتابچه اموزشی 74 صفحه ای دیگ های بخار وبررسی ایمنی دیگ بخار وظروف تحت فشار

ایمنی دیگهای بخار و ظروف تحت فشار


مرکز تحقیقات و تعلیمات حفاظت و بهداشت کار
تهیه و تنظیم: آقای مهندس صورتعلی علیوند

فهرست

 مقدمه
تاثیر در محیط زیست
تعاریف دیگ بخار
آنالیز قطعات
قطعات اصلی متعلقات جانبی
مشخصات فلزات بکار رفته
شناخت و تهیه آب صنعتی
حفاظت فردی 
حفاظت آشکارحفاظت نهان 
حفاظت و ایمنی 
نگهداری دیگ بخار
متعلقات در حفاظت دیگ بخار
رفع مشکلات تاسیسات دیگ بخار و رفع عیوب دیگ بخار
روش کار تست دیگ بخار


کنترل انرژی مصرفی در دیگ بخار

برای دانلود کتاب ایمنی دیگهای بخار و ظروف تحت فشار به لینک زیر مراجعه فرمایید:

لینک دانلود ایمنی دیگ بخار و ظروف تحت فشار

  • مجید
  • ۰
  • ۰


امروزه از دیگ های بخار در صنایع غذایی ،سیستمهای گرمایشی و نیروگاهها  استفاده میگردد و آنچه مشخص میباشد این است که استفاده از دیگ های بخار از اوایل قرن هجدهم میلادی با پیدایش ماشین های بخار در صنعت رایج گردیده است دیگ های بخار اولیه از ظرف سر بسته ای از ورقهای آهنی که بر روی هم برگردانده شده و پرچ شده بودند در اشکال کروی ساده تا انواعی پیچیده تر نظیر دیگ های واگن وات که شبیه والگن سر پوشیده ای بود ساخته می شدند .


این ظروف بر روی دیواره ای از آجر بر روی آتش قرار داشتند و برای رساندن حرارت به نقاطی از ظرف که مقابل آتش نبودن از کانال های آجری استفاده می شد این دیگ ها را بیرون سوز می نامند  و بزرگترین اشکال آنها ایجاد رسوب و لجن در پایین ترین نقطه  یعنی بالای سطح داغ آتش بود که سبب جلوگیری تماس فلز و آب می شد که نتیجه آن بالا رفتن درجه حرارت فلز( حدود 500 درجه سلسیوس) و تغییر شکل و در نهایت سوختن آن بود و هر چند فشار کاری دیگ های بخار آنزمان در حدود فشار اتمسفر بود ولیکن این مشکل با عث خراب شدن و یا مواردی ترکیدن دیگ بخار می شد .
 
 


با افزایش تقاضا برای تولید دیگ های با فشار بالا تر ، ساخت دیگ هایی که درون سوز بودند آغاز شد که از استوانه های فلزی ساخته می شدند و کوره نیز به شکل استوانه در  درون مخزن استوانه ای قرار میگرفت و محصولات احتراق که در آن زمان بیشتر به صورت جامد (زغال سنگ) بودند از روی صفحه ای مشبک به درون کوره انتقال می یافتند و درون کوره  می سوختند .

در این دیگ های بخار اولیه برای بهره برداری از دمای گازهای خروجی دودکش ، از طریق انتقال آنها از  کوره به کانالهای تعبیه شده در زیر مخزن استوانه ای و در نهایت هدایت به سمت دودکش خروجی دیگبخار اقدام به بالا بردن راندمان می نمودند ولیکن با توجه به اینکه فلز مخزن زیر کوره که به دلیل جمع شدن گل ولای حاصل از آب و کاهش تماس آن با آب مخزن دیگ بخار دارای دمای بیشتری می شد ، همان مشکل تغییر خاصیت فلز تاحدودی وجود داشت هرچند دمای گازهای کانال خیلی کمتر از قبل بود.در ادامه فرآیند پیشرفت تولید دیگ های بخار صنعتی ، دیگ های معروف به لوله آتشی عقب خشک (FireTube &DryBack) طراحی و ساخته شدند که دراین دیگ ها با قراردادن لوله های متعدد داخل مخزن دیگ بخار، گازهای داغ انتهای کوره را از داخل آنها عبور داده و در نهایت از قسمت دودکش دیگ بخار خارج می شدند  ولی از مشکلات این دیگ ها وجود سطح عایقکاری شده در انتهای کوره  بود که علاوه براتلاف انرژی حرارتی ، حین کار و یا انتقال در اثر لرزش و ضربه های  ایجاد شده در کوره باعث صدمه دیدن عایق کاری و در نتیجه سوختن فلز انتهای کوره میگردید که این مشکل در نسل بعدی دیگ های بخار صنعتی با قرار دادن انتهای کوره در داخل آب تا حدود زیادی مرتفع گردید و سطح حرارتی دیگ افزایش یافت در این طرح که به نام طرح لوله آتشی وعقب تر(FierTube & WetBack) معروف میباشد به طور معمول بسته به ظرفیت دیگ بخار از لحاظ انرژی حرارتی ورودی ، به دو صورت : دوپاس و سه پاس  ، طراحی و ساخته میشوند راندمان حرارتی در دیگ های جدید با اعمال سطح حرارتی قابل قبول وعایق کاری مناسب به حدود 85% قابل دستیابی میباشد.
گامی هرچند کوتاه به دنبال دیگ بخار کورنیش تک کوره ای برداشته شد و و آن دیگ بخار بزرگتر دو کوره ای لانکاشیر بود که تحت امتیاز FAIRBAIRN و HETHERINGTON در سال 1844 به ثبت رسید که تا اوایل دهه 1950 میدان دار دیگ های صنعتی بود. احتمالا بیش از هزار عدد از این دیگ بخار هنوز در انگلستان کار می کنند، گرچه امروزه آنها را با نوع پرصرفه تر و چند لوله ای به نام " ECONOMICS" جایگزین می نمایند.
باید در نظر داشت که هر چه سطوح در معرض حرارت دیگ بخار زیادتر باشد مقدار حرارت جذب شده از مصرف مقدار معینی سوخت، یعنی بازده بازیافت حرارتی، بیشتر خواهد بود. برای این منظور تعداد بیشماری لوله های باریک که از آن ها گازهای گرم جریان دارد و در داخل اب قرار دارند عامل ازدیاد سطوح گرم هستند، و در عین حال نیازی به کانال گازهای گرم در پایین دیگ بخار و دو طرف آن نخواهد بود. این نوع دیگ ها یکپارچه می باشند. هر چه لوله ها بلندتر و باریکتر باشند، سطوح انتقال حرارت کارایی بیشتری خواهند داشت. این دیگ های چند لوله ای برای ظرفیت معینی، کم حجم تر از نمونه های پیشین خود هستند و نیازی به آجرکاری ندارند. این دیگ ها در کشتیها و لکوموتیوها که فضا نقش تعیین کننده دارد، کاربرد زیادی دارند.
 
تعدادی از دیگهای اولیه کشتیها جهت استفاده بیشتر از فضا، دارای سطح مقطع چهار گوش بودند که بر اثر پارگی گوشه ها، منجر به انفجارات شدید این دیگها گردید.
 
ظروف تحت فشار داخلی، تمایل دارند که به حالت کروی درایند و بنابراین مکانهای غیر کروی ظروف، تحت تنش شدید قرار دارند. نزدیکترین شکل عملی و ممکن دیگ های بخار، به خصوص اگر انتهای دیگ ها گنبدی شکل باشد، استوانه است. طرحی از دیگ استوانه ای در اوایل سالهای 1800 به ثبت رسید که هدف آن تحمل فشار 200 bar بود. در این طرح پیشنهاد شده بود که چنین استوانه ای باید از جنس مس و با ضخامت 46 mm ساخته شود، ولی سابقه ای از ساخت این نوع دیگ در دست نیست . همچنین قرار بود این دیگ برون سوز باشد که به نوبه خود موجب مشکلاتی می گردید، ولی شکل کروی دیگ، برون سوز بودن دیگ را توجیه نمی کند. امروزه نیز با داشتن آلیاژهای فولادی مختلف، در سطح جهانی از ساخت دیگهای لوله- آتشی با ضخامت بیش از 22mm که در معرض آتش یا گازهای داغ باشد، خودداری می شود . این امر به منظور جلوگیری از تنشهای حرارتی فوق العاده در فلز می باشد.

سرانجام همه دیگ های کشتیها را استوانه ای ساختند ولی به علت محدودیت وزن و اندازه، از آجر کاری و ساخت کانالهای جانبی خودداری گردید و از دیگهای چند لوله ای و کوره های درون سوز- تا چهار کوره – استفاده شد. گازهای داغ کوره ها وارد محفظه های جداگانه ای با دیواره های لوله – ابی در عقب کوره می گردید و از آنجا با یک چرخش 180 º وارد یک سری لوله های با قطر حدود 75 mm می شد. بعد از عبور از داخل این لوله ها، گازها وارد دودکش قیفی شکل می شدند . این دیگهای بخار را دیگ های بخار دوکاناله می نامیدند.
 
بعادها، دیگ های سه کاناله ساخته شد که در آن، گازها از طریق یک سری لوله های دیگر به قسمت عقب کوره برمی گشت. این دیگ ها را دیگ های اسکاچ دریایی می نامیدند که از سالهای 1850 تا پیدایش موتورهای دیزل و جایگزینی آنها کاربرد داشتند.
 
به تدریج دیگ های اسکاچ را در خشکی به کار بردند و چون محدودیت جا نبود از آجر کاری نیز استفاده شد و آنها را بلند تر ساختند. این دیگ ها را در انگلستان به نام اقتصادی و در آمریکا هنوز به نام اسکاچ می شناسند.
 
این دیگ ها به علت ارزانتر، با صرفه تر و کوچکتر بودن از دیگهای لانکاشیر تا اوایل سالهای 1930 با آن به رقابت پرداختند . دیگ های اسکاچ فوق ابتدا داری قسمتهای عقبی عایق کاری شده بودند، ولی بعدها این دیواره ها را با دیواره های لوله – آبی پوشاندند .
 
دیگ های سه کاناله اقتصادی دارای مشکل عمده ناشی از استفاده صفحه لوله مشترکی جهت کانل دوم و سوم بودند. گازهای ورودی به کانال دوم داری دمای 1000 º c بود که پس از خروج از کانال سوم تا 250 º c تقلیل می یافت. بنابراین، صفحه لوله در معرض دو اختلاف دمای شدید قرار داشت که باعث تنش و در نهایت نشتی انتهای لوله ها می شد.
در 1935 شرکت لینکلن در Ruston و Hornsby ساخت دیگ سه معبره جدیدی را بر اساس دیگ های سه کاناله دریایی اسکاچ به ثبت رساند. طرح جدید مشکل صفحه لوله های مشترک را که تحت دو اختلاف دمای زیاد قرار داشتند از طریق ایجاد صفحه لوله جداگانه برای هر یک از کانالها، برطرف ساخت . دیواره های محفظه عقبی کوره با دیواره لوله – آبی مجهز شد و دیواره جلویی، خروجی گازهای کوره و ورودی گازها به سری لوله های معبر دوم را تشکیل می داد.
 

این دیواره لوله آبی در انتهای کوره دیگ بخار که به نام WET_BACK نیز نامیده می شد این مزیت را داشت که سطوح عایقکاری اتلاف حرارت را تبدیل به سطوح مفید و جاذب حرارت نمود.
 
گازهای کوره پس از عبور از جلوی دیگ بخار، در محفظه دود مقابل دیگ بخار، تغییر جهت داده و از طریق سری لوله های کانال سوم به قسمت عقبی دیگ وارد می شود. این سری لوله به صفحه لوله جداگانه ای در عقب دیگ بخار، متصل می گردند.
 
صفحه لوله جلویی دیگ بخار، سری لوله های کانال دوم و ورودیهای کانال سوم را در خود جای داده که بدین طریق مشکل اختلاف دما وجود ندارد زیرا دمای گازهای خروجی کانال دوم و ورودی کانل سوم تقریبا یکسان هستند. این ساختار جدید دیگ بخار امروزه در همه جا رواج دارد.
 
پیشرفت عمده دیگری نیز در آمریکا صورت گرفت . در زمان جنگ جهانی دوم نیاز شدیدی به تامین بخار در تاسیسات جبهه ها احساس گردید و ضرروت داشت که نصب و راه اندازی این دیگ ها در کمترین زمان انجام شود. قبل از این، پوسته دیگ بخار با قطعات آتشکاری، تلمبه ها، شیرها و دمنده های تولید کنندگان مختلف، در محل نصب، تجهیز می گردید ولی از این زمان به بعد دیگ بخار با همه این قطعات به صورت کامل و آماده به کار نصب می گردید. این نوع دیگ بخار را به نام پکیج یا یک پارچه می نامند و شامل دی با همه این قطعات به صورت کامل و آماده به کار نصب می گردید.
 
این نوع دیگ بخار را به نام پکیج یا یک پارچه می نامند و شامل دیگ بخار اسکاچ سه معبره و dry-back است که بر روی یک پایه نصب شده است. پس از جنگ، این نوع دیگ های یکپارچه عمومیت یافتند و جزء دیگ های با ظرفیت بسیار بالای لوله – آتشی، سایر دیگ ها را از این نوع ساختند.
 
این دیگ ها را به صورت کامل با همه قطعات کمکی، پس از مونتاژ و آزمایش در کارخانه، آماده به کار حمل می نمایند. این دیگ ها عموماً سه کاناله و از نوع wet-back می باشند.
 
دیگ های کوچکتر، مخصوص دیگ های آب گرم کن را از نوع شعله – معکوس می سازند. کوره این دیگها فقط در یک طرف باز است و شعله مشعل در مرکز کوره به سمت عقب کوره که بسته است می تابد. گازهای حاصل از احتراق به صورت متحدالمرکز (concentric) در اطراف شعله به عقب برمی گردند. تنها کانال لوله های این کوره نیز به طور متحدالمرکز در اطراف کوره قرار گرفته است . چون ایندیگ فقط یک کانال دارد، وسایلی جهت تشدید اغتشاش گازهای گرم در نظر گرفته شده که باعث افزایش انتقال حرارت و کاهش دمای گازهای خروجی می شوند.
 
ناحیه انتهایی کوره عملاً به علت بسته بودن آن و بالا بودن فشار، از نظر جریان گاز ها راکد و غیر فعال است. قابل ذکر است که طراحی مشعل به نحوی است که ایجاد شعله ای بلند ، باریک و نفوذی می نماید. شعله ای کوتاه و چتری باعث کشیده شدن توسط گازهای گرم خروجی و ادامه احتراق در لوله های دیگ بخار است که منجر به افزایش دمای فلز در این نواحی می گردد.
 

  • مجید
  • ۰
  • ۰

شرکت نوین بخار

طراحی ، ساخت و نصب انواع دیگ های بخار فایرتیوب با ظرفیت های مختلف تا 10 تن

طراحی ، تولید و فروش انواع دیگ های آبگرم ، دیگ های آب داغ و دیگ های روغن داغ

طراحی ، ساخت و نصب انواع مخازن استیل تک جدار و چند جدار نگهداری و پروسس
طراحی و ساخت انواع ماشین آلات
طراحی و ساخت انواع ماشین آلات فرآوری محصولات غذایی شامل انواع هموژن در ظرفیت های مختلف ، انواع ماشین آلات CIP اتوماتیک و نیمه اتوماتیک ، انواع ماشین آلات دی اریتور و ...
طراحی و اجرای انواع خطوط پایپینگ فراوری محصولات
فروش ماشین آلات پاستوریزاسیون در ظرفیت های مختلف
فروش مبدل حرارتی استیل صفحه ای ، پرسی و مبدل های پوسته لوله در ظرفیت های متفاوت و متغیر     
فروش پمپ سانتریفیوژ استیل در ظرفیت های مختلف         
فروش دوزینگ پمپ مورد استفاده در صنایع شیمیایی و دارویی
فروش تجهیزات و ماشین آلات نو و کارکرده داخلی و خارجی
تعمیرات دیگ بخار , تعمیرات دیگ آب گرم فولادی , تعمیرات چیلر و هواساز


تعمیرات اساسی انواع دیگ بخار و آبگرم و روغن داغ شامل تعویض لوله،شبکه،کوره و اسید شویی
تعمیرات اساسی انواع بویلر واترتیوب ( دارای رزومه معتبر)
تعمیرات اساسی انواع دیگ چدنی
رسوب زذایی مکانیکی و بازرسی و سرویس سالیانه انواع بویلر های صنعتی و تجاری                    
تعمیرات انواع مشعل تک سوز و دو گانه سوز  
انجام تست هیدرواستاتیک ،اولتراسونیک،ضخامت سنجی و ارائه گواهینامه صلاحیت ایمنی                     
تعمیرات اساسی انواع چیلر جذبی و تراکمی  
تعمیرات سیستم های تهویه مطبوع  
  نصب و تعمیرات دیگ بخار ، دیگ آبگرم و دیگ روغن داغ

نصب ، راه اندازی و تعمیرات انواع دیگ فولادی( فایرتیوب) بخار و آبگرم
نصب و تعمیرات انواع دیگ واترتیوب
ساخت انواع دیگ بخار ، دیگ آب گرم و دیگ روغن داغ
نصب و راه اندازی دیگ روغن داغ و تجهیزات کنترلی                    
نصب و راه اندازی انواع دیگ شوفاژ و چدنی 
نصب و تعمیرات و تنظیم انواع مشعلهای روتاری ، همفرتی و مدولار ، خط گاز و تبدیل سوخت  
تعمیرات درب بویلر ها و نسوزکاری و دیوار چینی  
نصب و راه اندازی دیگ بخار ، دیگ آب گرم ، دیگ روغن داغ ، چیلر جذبی و چیلر تراکمی
طراحی و اجرای موتورخانه بخار ، آبگرم و روغن داغ
تعمیرات اساسی بویلر های بخار و آبگرم ، چیلر های جذبی و تراکمی      
نصب ، راه اندازی و تعمیرات انواع مشعل تک سوز و دوگانه سوز و خط گاز            
اجرای سیستم های اطفاء حریق و اسپرینگلر  
اجرای عملیات عایقکاری تاسیسات حرارتی و برودتی   
نصب،راه اندازی و تعمیرات دیگ روغن داغ
لوله کشی و اجرای خط روغن داغ
طراحی موتورخانه روغن داغ با کاربری صنایع شیمیایی ، معدنی ، چوب و کاغذ
ساخت انواع دیگ روغن داغ ، فروش انواع دیگ روغن داغ    
طراحی و اجرای انواع تابلو کنترل سیستم روغن داغ و اتوماسیون موتورخانه 
طراحی و اجرای موتورخانه و تاسیسات ساختمان های مسکونی و تجاری
اجرای موتورخانه آبگرم ، موتورخانه دو فصلی ( سرمایشی و گرمایشی)       
نصب دیگ آب گرم و چیلر
اجرای موتورخانه استخر،سونا و جکوزی 
اجرای لوله کشی تاسیسات ساختمانی ، بهداشتی و فاضلاب                         
نصب چیلر ، هواساز و فن کویل ساختمان        
نصب سیستم هوشمند موتورخانه و بهینه سازی مصرف انرژی
اجرای سیستم تلمبه خانه و تصفیه خانه
نصب انواع بوسترپمپ های آبرسانی و آتشنشانی
سرویس های دوره ای تعمیرات ، نگهداری و راهبری موتورخانه
انجام تست های کنترلی و سالیانه تجهیزات موتورخانه
انجام سرویس های کنترلی تابلو های برق و تجهیزات برقی     
سرویس های دوره ای بویلر های بخار و آبگرم شامل رسوب زدایی ، تست گرم به همراه ارائه گواهینامه تایید صلاحیت کارکرد دیگ
سرویس های دوره ای تجهیزات تهویه مطبوع شامل تعمیرات اساسی و جزئی انواع چیلر ، هواساز ، ایرواشر و ...
سرویس های دوره ای تجهیزات موتورخانه ، کنترل سختی آب و رسوب زدایی تجهیزات و تامین انواع محلول های رسوب زدا و حلال
تعمیرات اساسی دیگ های بخار و آبگرم شامل تعویض لوله ، شبکه ، کوره و ...      
تعمیرات اساسی مشعل ، تبدیل و تنظیم سوخت و نصب ، اجرا و تعمیرات خط گاز 

  • مجید